某高速交通安全设施工程完整版施工组织设计a部分(编辑修改稿)

某高速交通安全设施工程完整版施工组织设计a部分(编辑修改稿)内容摘要：

符合设计 测厚仪：抽检 5% 2 3 网面平整度 (mm/m) 177。 2 直尺、塞尺：抽检 5% 2 4 立柱埋深 符合设计 直尺：过程检查，抽检 10% 2 5 立柱中距 (mm) 177。 30 钢卷尺：每 100 根测 2 根 1 6 混凝土强度（ Mρ a） 在合格标准 内 基础施工同时做试件每工作班作 1 组（ 3 件），检查试件的强度，抽检 10% 2 7 立柱竖直度 (mm/m) 177。 8 直尺、垂线：每 100 根测 2 根 1 （三） 交通标志的施工 标志施工应符合 GB57861999《道路交通标志和标线》 的要求。 测量放样 根据图纸设计桩号及平面位置精确放样各种形式的交通标志的基础平面，并测定其高程，保证基础顶部中心线与道路区域线重合，原则上以标志板宽的一半加 250mm 作为柱中心距路边缘的水平距离。 如其设置位置与其他结构物发生矛盾 时，应及时与设计人员协商解决。 双柱式标志两根立柱高差设计按 1: 的边坡计算，施工中需要到现场逐个核实测定，以确保双柱柱顶平齐。 基础开挖 基坑开挖采用人工开挖，开挖时应随时复核基坑尺寸、平面位置、高程及基底承载力，如有问题，应采取经监理工程师同意的处理措施处理后方可进行下道工序。 基础模板 模板采用定型组合钢模板φ 48 钢管作支撑系统，施工时控制模板大面平整，接缝严密，支撑系统应牢固，保证砼浇筑时无漏浆和胀模。 基础钢筋 钢筋采用现场集中加工制作，汽车运输至各基础位置绑扎。 （ 1） 所有钢材进场必须有 材质合格证，并按规范要求进行取样复检和焊接试验，并报监理工程师批准。 钢筋堆放应分类整齐，并加上识别标志，下垫木方并覆盖，防止钢材锈蚀。 （ 2） 钢筋加工严格按照图纸设计尺寸进行，加工成型的钢筋要挂牌分类，并按不同的结构部位分别编号堆放，钢筋严格按图纸和规范要求加工，钢筋或搭接必须按有关 规范要求施工，钢筋加工要根据工期安排提前完成，以确保工程施工进度。 （ 3） 钢筋绑扎：钢筋绑扎安装前先与图纸核对，并按图纸所示位置进行安装，绑扎搭接应符合规范要求的搭接长度，焊接接头应由具有上岗证的专业人员施焊，钢筋接头按规范要求设置；钢筋安 装完毕后及时通知监理工程师检查，验收合格后进行基础砼的浇筑。 混凝土工程 砼浇筑前首先清除模内杂物，砼的制作利用搅拌机集中生产，自卸汽车运输至各施工地点。 砼的制作严格按施工配合比进行计量并按规范要求制作砼试件。 浇筑时如高度超过 2m 应设置溜槽防止砼离淅，下料水平分层进行，每层砼厚度不大于 30cm，振捣时快插慢拔，以砼不下沉，无气泡，表面平整，不泛浆为止。 标志预埋地脚螺栓及法兰盘按图纸设计要求喷锌处理后严格按图纸设计尺寸预埋。 施工时，如公路线形为曲线，应对法兰盘方向进行适当调整，保证标志板安装角度。 法兰盘上 表面与基础顶面平齐，预埋地脚螺栓与砼基础顶面保持垂直，外露部分的螺栓需进行妥善保护。 砼拆模须保证表面无蜂窝麻面，无缺角掉棱并及时进行洒水或覆盖养护。 支撑件安装 立柱及配件均由我公司设施厂生产加工，经监理工程师检查合格后，在基础砼强度达到设计强度 80%以上时，方可进场安装。 立柱根据设计类型和物件重量确定安装方法。 悬臂型标志在现场进行拼装，各种标志均以人工配合吊车进行安装；悬臂，双柱、门架采用汽车吊进行安装时，构件应以用纸板或其他材料包裹受力点，防止绳、吊具损坏或污染支撑件表面。 安装时先粗略扶正，使立柱法 兰盘与底座法兰盘螺丝对齐并穿螺栓，待支撑件按设计要求调整后拧紧螺母。 标志牌安装 各类标志牌加工制作后，经监理工程师检查合格可进场安装。 标志所采用的安装方法及组合方式的详细情况报监理工程师审批。 所有标志板及配件材料须符合有关规范要求，标志板在剪切加工后不应有锐角或毛刺。 图案制作符合图纸设计和规范要求。 反光膜尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。 当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有 3~6mm 的重叠部分；标志板在车间剪裁或切割，边缘整齐、方正的。 标志安装利用简易钢管支架，绳具吊装并对捆绑处加以保护，安装过程中应支撑和 加捆，并防止边角损坏和表面图案损坏，平坡或下坡处的高架标志，其垂直轴线应略微倾斜，保证标志的最佳使用效果。 所有标志牌的安装均应符合国家现行规范的要求。 所有标志安装完毕后应对场地进行清理，边坡需修整至设计要求，并对基础进行回填夯实。 为了消除路侧标志表面产生的眩光，安装后的标志应能避开车前灯光束的直射。 门架标志的垂直轴应向后倾成一角度。 对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于 250mm，或根据监理工程师的指示确定。 安装好的标 志应满足如下要求 （ 1）基本要求 a 安装完成后标志板面应无任何裂纹和划痕以及明显的颜色不均匀。 在任何一处面积为 10mm2的气泡。 b 标志制作应符合《道路交通标志和标线》（ GB 57681999）和《公路交通标志板》（ JT/T 2792020）的规定。 标志板的外形尺寸偏差不大于177。 5mm；四边互相垂直，垂直度偏差不大于177。 1176。 ；平面翘曲偏差不大于177。 3mm/m。 （ 2）外观鉴定： a 金属构件 重锌环氧防腐底粉加聚酯环氧耐候双层喷涂防腐工艺 面不得有划痕、擦伤 等损伤。 b 标志板面不得有划痕、较大气泡和颜色不均匀等表面缺陷 交通标志实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 标志板外形尺寸（ mm） 177。 5，当边长尺寸大于 时允许偏差为边长的177。 %；三角形内角应为 60176。 177。 5176。 钢卷尺、万能角尺、卡尺：检查 100% 1 标志底板厚度 (mm) 不小于设计 2 标志汉字、数字、拉丁字的字体及尺寸（ mm） 应符合规定字体 ,基本字高不小于设计 字体与标准字体对照，字高用钢卷尺：检查 10%。 1 3 标志面反光膜等级及逆反射系 数（ cd． l1． m2） 反光膜等级符合设计逆反射系数值不低于《公路交通标志板技术条件》（ JT/T 279）规定 反光膜等级用目测初定。 便携式测定仪：检查 100% 2 4 标志板下缘至路面净空高度及标志板内缘距路 +100， 0 用直尺、水平尺或经纬 仪：检查 100% 1 边缘距离（ mm） 5 立柱竖直度（ mm/m） 177。 3 垂线、直尺：检查 100% 1 6 标志金属构件镀层厚度 （μ m） 标志柱、横梁≥ 78，紧固件≥50 测厚仪：检查 100% 2 7 标志基础尺寸（ mm） 50， +100 钢尺、直尺： 检查 100% 1 8 基础混凝土强度 在合格标准内 基础施工同时做试件每处 1 组（ 3 件）：检查 100% 1 浇筑中的标志基础 已浇筑好的标志基础 吊装中的标志立柱 正在安装中的标志板面 （四）交通标线： 材料：交通标线采用的涂料、玻璃珠应符合设计要求。 热塑底油下涂剂由热塑涂料厂家指定或供货单位提供。 各种材料的质量符合技术规范要求并具产品合格证和使用说明，并向监理工程师 提供试样二份，一份储存备查，一份作为检验试验，检验合格并批准后作为以后来料比较的依据。 材料在运输和储存时应妥善处理，并注意产品的有效日期，变质材料不准使用。 施工准备：设置警告标志和警戒线，阻止车辆及行人在作业区内通行。 标线施工前将所施工地段路面清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青或油腻物质或其他有害物质。 根据图纸设计标线的位置和图案放线，标线车和涂料加热融化器具齐全，准备标线涂敷。 为了保证施工质量，应通过试验段总结标线施工工艺以指导全线施工，同时校核道路路面的湿膜厚度和玻璃珠施加率。 涂料标线施工 ：利用专门的热融釜加热融化涂料，温度控制在 180— 230℃ 之间并充分搅拌 5— 10 分钟后即可涂敷。 标线采用刮涂式标线车施工，热融涂料通过出口咀均匀出料直接涂敷于路面上，每个出口咀设有机械玻璃珠分配器，在涂料敷设时，均匀布撒玻璃珠，注意保证玻璃珠的施加量。 涂料涂敷于路面时温度不应低于 180℃ ，施工安排在白天进行，雨天、尘埃、风大和温度低于 4℃ 时应停止施工。 施工期间应禁止车辆通行，防止将标线破坏或形成车辙。 所有标线应具有光洁、均匀及精巧外观，标线顺直或平顺均匀，边缘有清晰、明确的切断。 标线的湿膜厚度 ，玻 璃珠施加量每平方米涂敷面为 170 克。 施工中应注意的事项 （ 1）缺陷、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除。 （ 2）涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度。 （ 3）热熔标线涂料中应预混 15%~23%的玻璃珠，热熔施工时再在涂膜上面撒玻璃珠。 （ 4）车行道边缘线为实线，右侧实线（超高路段在中央分隔带流水槽一侧），每隔6m 留出 6cm 宽的缺口，以利排水。 现场清理和保护 标线施工后及时清理现场材料，多余的标线材料必须清除。 必要时进行深层清理，保证路面磨耗 层的清洁和使用功能。 标线施工完成后，要对其进行围栏等必要的保护，以防止被污染和破坏。 路面标线放样 正在施划路面 路面标线实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 标线 线段 长度（ mm） 6000 177。 50 钢卷尺：抽检 10% 1 4000 177。 40 3000 177。 30 1000~2020 177。 20 2 标线宽度 （ mm） 400~450 +15,0 钢尺：抽检 10% 1 150~200 +8,0 100 +5,0 3 标线厚度 （ mm） 常温型（ ~） ,+ 湿膜厚度计：干膜用水平尺、塞尺或用卡尺：抽检10% 2 加热型（ ~） ,+ 热熔型（ ~） ,+ 4 标线横向偏位（ mm） 177。 30 钢卷尺：抽检 10% 1 5 标线 纵向 间距（ mm） 9000 177。 45 钢卷尺：抽检 10% 1 6000 177。 30 4000 177。 20 3000 177。 15 6 标线剥落面积 检查总面积的 0~3% 4 倍放大镜：目测检查 1 7 反光标线逆反射系数 （ cd． l1． m2） 白色标线≥ 150 黄色标线≥ 100 反光标线逆反射系数测量 仪：抽检 10% 2 （五）防眩板 防眩板设于沿线所有大桥（特大桥）、中桥及主线上跨式分离式立交及无法绿化的路段中央分隔带内，附着于中央分隔带路缘顶面；防眩板材料为绿色玻璃钢，其制造、安装应符合 JT/T3331997 和 JTJ07494 的要求。 支撑钢板采用普通钢板制作，表面防腐 采用热浸镀锌的处理方法，螺栓等采 用镀锌防腐处理，采用钢材应符合 GB700 要求。 防眩设施的施工应在桥梁施工完成后。 施工前应清理场地，确定控制点，在控制点之间测距定位、放样。 防眩板安装时应精确放样施工，严格控制好防眩板间距，保证防眩板竖直，避免防眩设施出现高低不平甚至扭曲的线形。 防眩板在施工过程中，不得损坏中央分隔带上的通信管道、护栏等设施。 施工过程中不应损伤涂层，任何形式涂层的损伤，均应在 24h 之内给予修补或除去。 正在安装的防眩板 防眩设施实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 安装高度（ mm） 177。 10 钢卷尺：抽检 5% 2 2 镀（涂）层厚度 符合设计 涂层测厚仪：抽检 5% 1 3 防眩板宽度（ mm） 177。 5 直尺：抽检 5% 1 4 防眩板设置 间距（ mm） 177。 10 钢卷尺：抽检 10% 1 5 竖直度（ mm/m） 177。 5 垂线、直尺：抽检 10% 1 6 顺直度（ mm/m） 177。 8 拉线、直尺：抽检 10% 2 （六）轮廓标施工 所有产品及物件都要符合图纸设计和规范要求，安装位置符合设计要求或监理工程师的要求。 1. 轮廓标 （ 1） 附着式轮廓标为附着在波形梁护栏、钢筋砼护栏及隧道 内，在波形护栏上通过波形护栏的连接螺栓固定，钢筋砼护栏及隧道内利用膨胀螺栓固定，附着式轮廓标支架采用普通碳素蒲钢板制作，并进行 重锌环氧防腐底粉加聚酯环氧耐候双层喷涂防腐工艺 处理。 钢板的性能应符合《一般结构用热轧钢板和钢带》（ GB/T 25171981）的要求，钢板的尺寸、形状和螺栓孔应按图纸所示的要求进行加工制作，板表面不得有砂眼、毛刺、飞边或其他缺陷。 反光片在轮廓标支架就位无误后用不剥落的热活性胶粘剂粘贴，轮廓标在主线及单车道匝道上为单面反光，在隧道内和双车道匝道（无中央分隔带）上为双面反光；在行车方向 右侧为白色，在行车方向左侧为黄色。 (2) 在没有护栏和隧道的路段上应设置柱式轮廓标，柱式轮廓标柱体采用玻璃钢制作，其轮廓。