数控铣削毕业设计说明书(编辑修改稿)

数控铣削毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

允许的最大轴向力 F max =7848N。 故f=。 e. 确定钻头磨钝标准及寿命 由表 可得，当 d20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为 ，寿命 T=35min 18 f. 确定切削速度 由表 ， HBS=200，加工属性四类 由表 得 ， f= 时 Vc =19m/min 切削速度的修正系数为 ＝ CV LVK 见表 m i n/ mK Vt ＝ m in/5 7 11 0 0 0 rd vn   根据机床取 Nc=630r/min ③ 基本工时计算 m 418  nfLt m （ 2）锪Ф 13孔 保证孔的深度为 8 刀具的选择：硬质合金带导柱直柄平底锪钻 d= 由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。 只有基本工时不同： m 48  nfLt m ① 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床 X6132 ② 刀具： YG6硬质合金 d=125mm。 刀具寿命 T=180min 由于所选择的刀具、机床与铣两直角边的刀具、机床完全相同，所以该工序中的参数大部分完全相同，只有最后的基本工时不相同。 故基本工时计算为： 铣轴 承孔两侧的边： 铣轴承孔前后的边： 19 钻（铰 ） Ф 8 销孔 销孔加工由钻和铰两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号 :Z3025。 加工要求 :钻、铰Ф 8销孔，表面粗糙度为。 (1) 钻Ф 8 销孔 ① 确定加工余量 刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为 d= L=109 l=69。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表 可得，精加工（铰）的加工余量为。 ② 确定进给量 a. 按加工要求决定进给量 根据《切削用量简明手册》表 ，知当 加工要求为 HT12 精度等级，材料为HT200、 d0= 时 f=由于 l/d=15/= 故 f=b. 按钻头强度决定进给量 根据表 ，当材料为 HT200， d0= 时， f=c. 按机床进给机构强度决定进给量 根据表 ，当 HBS=200， d=， F=78488330 得机床进给量 f=可由表 可查出钻孔时当 f=、 d 时 Ff =3000N，轴向力的修正系数均为 故 Ff =2550N 根据 Z3025 钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力 F max =7848N。 故f=。 d. 确定钻头磨钝标准及寿命 由表 可得，当 d20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为 ，寿命 T=35min e. 确定切削速度 由表 ， HBS=200，加工属性四类 由表 得， f== 时 Vc =14m/min 切削速度的修正系数为 KTV = KCV = KLV = 见表 V= VL 178。 KV == 20 m in/r4 8 01 0 0 0 ＝d vn  根据机床取 Nc=500r/min ③ 基本工时计算 m 0 0 515  nfLt m (2) 铰Ф 8 销孔至尺寸 ① 确定进给量 刀具选择硬质合金铰刀， d0=8 由表 可得： ap =～ f=～ Vc=8～ 12m/min 切削液：无 f=② 确定主轴转速 查表 得： Cv =, Zv =, Xv =0, Yv = T=45 d0=8 ap = 利用公式 Vc= Kv =m in/3 4 0 0 0 rn  选取 Nc=400r/min ③ 计算基本工时 Tm = 515 = 钻 Ф 6油孔和 钻Ф 4油孔至尺寸 (1) 钻Ф 6 油孔 ① 机床为摇臂钻床，型号： Z3025。 ② 确定加工余量 刀具采用高速钢麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为 d=6mm 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《简明手册》）表 可得，精加工（铰）的加工余量为 0mm。 ③ 确定进给量 a. 按加工要求决定进给量 根据《切削用量简明手册》表 ，知当材料为 HT200、 d0=6时 f=~由于 l/d=15/6= 故 f=b. 按钻头强度决定进给量 根据 表 ，当材料为 HT200， d0=6mm 时， f= 21 c．按机床进给机构强度决定进给量 根据表 ，当 HBS=200， d=， F=78488330 得机床进给量 f=可由表 可查出钻孔时当 f=、 d 时 Ff =3000N，轴向力的修正系数均为 故 Ff =2550N 根据 Z3025 钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力 F max =7848N。 故f=。 ④ 确定钻头磨钝标准及寿命 由表 可得，当 d20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为 ，寿命 T=20min ⑤ 确定切削速度 由表 ， HBS=200，加工属性四类 由表 得， f== 时 Vc =14m/min 切削速度的修正系数为 KTV= KCV= KLV= 见表 V= VT 178。 KV ==m in/r4 8 01 0 0 0 ＝d vn  根据机床取 Nc=500r/min ⑥ 基本工时计算 （ 2）钻Ф 4 油孔至尺寸 ① 确定进给量 刀具选择硬质合金铰刀， d0 =4 由表 可得： ap =～ f=～ Vc =8～ 12m/min 切削液：无 f=② 确定主轴转速 查表 得： CV = ZV =, Xv =0, YV = T=45 d0 =4 ap = 利用公式 VC = m/min KV = m in/3 7 0 0 0 rn  选取 Nc=500r/min ③ 计算基本工时 Tm = 515 = 22 粗、精车 216。 30， 216。 35 内圆面 （ 1）粗车 216。 30内圆面 ① 确定被吃刀量： ap= mm ② 确定进给量：根据《工艺手册》表 85 确定，选用 f= 2mm/r ③ 计算切 削速度：根据《工艺手册》表 86，选用 vc =④ 确定主轴主轴转速： nw = wcdv1000 931r/min 根据《工艺手册》表 107 与 931r/min相近的机床转速为 700r/min与 1000 r/min，现选 1000r/min，实际 切削速度 vc =107 m/min。 ⑤ 计算基本时间：按《工艺手册》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21= min （ 2）半精车 216。 30 内圆面 ① 确定被吃刀量： ap= mm ② 确定进给量：根据《工艺手册》表 85确定，选用 f= 2mm/r ③ 计算切削速度：根据《工艺手册》表 86，选用 vc =④ 确定主轴主轴转速： nw = wcdv1000 931r/min 根据《工艺手册》表 107 与 931r/min 相近的机床转速为 700r/min 与 1000 r/min，现选 1000r/min，实际切削速度 vc =107 m/min。 ⑤ 计算基本时间：按《工艺手册》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21= min （ 3）精车 216。 30+ +0 内圆 ① 确定被吃刀量： ap= mm ② 确定进给量：根据《工艺手册》表 85 确定，选用 f=~，所以选用 f=③ 计算切削速度：根据《工艺手册》表 86，选用 vc =~,所以选用 vc =2m/s=120m/min ④ 确定主轴主轴转速： nw = wcdv1000 1117r/min 根据《工艺手册》表 107 与 1117r/min 相近的机床转速为 1000r/min 与 2020 23 r/min，现选 1000r/min，实际 切削速度 vc =107 m/min。 ⑤ 计算基本时间：按《工艺手册》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21= min （ 4）精车 216。 35 内圆面 ① 确定被吃刀量： ap= mm ②确定进给量：根据《工艺手册》表 85 确定，选用 f=~，所以选用 f=③ 计算切削速度：根据《工艺手册》表 86，选用 vc =~,所以选用 vc =2m/s=120m/min ④ 确定主轴主轴转速： nw = wcdv1000 1117r/min 根据《工艺手册》表 107 与 1117r/min 相近的机床转速为 1000r/min 与 2020 r/min，现选 1000r/min，实际 切削速度 vc =107 m/min。 ⑤ 计算基本时间：按《工艺手册》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21= min 24 5 轴承座 CAM编程 UG 软件在现代制造业中的流程为：三维造型（ CAD）  虚拟装配（ Assembly） 分析（ CAE）  工程图（ Drafting）  加工（ CAM）。 本文所采用的加工软件是 UG ， UG NX 加工基础模块提供联接 UG 所有加工模块的基础框架，它为 UG NX 所有加工模块提供一个相同的、 界面 友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。 该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。 该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精 加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。 UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。 UG/CAM 提供了一整套从钻孔、线切割到 5 轴铣削的单一加工解决方案。 在加工过程中的模型、加工工艺、优化和刀具管理上，都可以与主模型设计相联接，始终保持最高的生产效率。 把 UG 扩展的客户化定制的能力和过程捕捉的能力相结合，您就可以一次性地得到正确的加工方案。 UG CAM 不仅可以直接利用产品主模型编程，更重要的是可以利用装配模型编程。 首先，在产品主模型建立后，可以实 现 UG 的并行工作方式，使编程工作与工程图、有限元分析、优化设计等工作由不同的专业人员分别同时进行，互不干扰，其优势是及其显著的。 其次，利用装配模型编程还可以将夹具考虑进去，避免刀具与夹具之间的干涉；同时可以将几个装配在一起的组件一起加工。 UG CAM 数据与模型一起直接保存在部件文件中，随时可以修改 CAM 数据或根据主模型的变化随时地更新 CAM 数据，实现协同工作功能。 UG CAM 的一般操作步骤： 在 UG CAM 中 ， 自动车削编程、铣削自动编程和线切割自动编程的具体操作有所区别，但从零件设计图开始，到最终加工程序 的产生，可以用以下的框图描述， 25 如图 所示。 图 UG CAM自动编程的流程图 本设计零件的建模步骤如下： 1 在前视基准面上草绘出零件的外部尺寸，然后拉伸出实体模型。 2 依前视基准面为基础，建立一个与之平行距离为 10mm 的基准面，以便绘制Φ 35mm 孔的模型。 零件方案图、概念图 利用 UG Modeling建立主模型 工艺路线、走刀路线分析 机床、刀具、工艺参数确定 UG CAM 环境初始化 创建刀具 创建几何组 创建加工方法 创建程序组组组 创建具体工序操作，输入工艺操作参数 自动产生刀具加工轨迹 刀轨检查、切削动态模拟仿真 后置处理 生成 NC 程序 由通讯口输入数控机床 生成车间工艺文件 26 3 在上视基准面上绘制零件的各个孔系列。 具体操作步骤如下： 打开 UG，单击“新建”按钮，建立如图 ，单位：毫米，名称：，保存目录默认，单击 [确定 ]进入建模状态。 图 单击“草图”按钮，进入草图状态，绘制如图 所示草图，单击“完成草图”回到建模状态。 图 1 单击“拉伸”按钮，参数设置如图 所示，单击【确定】，建立如图 所示实体。 27 图 拉伸对话框 图 拉伸实体 1 零件的外部模型就建好了。 同理，继续上面的方法和步骤完成整个零件的三维实体建模如图 所示实体 28 图 至此，零件的整个建 模过程就完成了，接下来应用 CAM 模块对该零件进行的加工操作的。