年产50套大型精密数字化钣金成形机床建设项目专项资金申请报告(编辑修改稿)

年产50套大型精密数字化钣金成形机床建设项目专项资金申请报告(编辑修改稿)内容摘要：

龙门刨床 1 232 232 山东 4 数控车床 1 74 74 马鞍山 5 54K 普通立铣 4 40 160 合肥 6 刀片热处理炉 1 80 80 武汉 7 数控龙门铣 1 292 192 杭州 8 行车 10 吨 1 40 40 合肥 9 叉车 2 12 24 合肥 合计 13 1516 9 工程方案 项目范围 项目根据生产工艺的需要，以满足现代化加工、检测为目标，改造生产厂房及辅助设施 3000 ㎡ ，具体方案如下： （ 1） 车间墙体改造：车间外墙及内隔墙采用双层彩色压型钢板复合板墙 ， 内衬 100mm厚 超细玻璃棉 ；侧窗采用塑钢窗，车间大门采用彩板保温门；屋面采用单层彩色压型钢板，内衬 75mm厚超细玻璃棉；屋面排水采用单脊双坡，外挂天沟；屋面采光采用条式采光带。 （ 2） 车间加固改造：针对钢屋架个别受压杆件承载力不足，采用粘贴钢板加固技术，提高车间钢构的承载能力。 （ 3） 车间地面改造：采用混凝土地面，并按普通载重卡车估算地面荷载，对局部易损部位采取增加混凝土厚度 、 提高混凝土强度等级 、 增加配筋等方式进行加强；室内外高差按 200mm考虑；屋面采用双坡屋面，坡度 1/15。 本项目拟 改造厂房 3000 ㎡ 及辅助配套设施 （ 如表 52所示）。 表 42 计划 改造 建筑面积一览表 序号 设施名称 单位 建筑面积 投资估算（万元） 备注 1 厂房 ㎡ 3000 90 改造 总计 ㎡ 3000 90 项目建设原则 （ 1） 生产工艺技术先进 在满足生产纲领的基础上 积极开展产学研合作研究，以高精度长寿命产品为核心制定工艺原则， 保证 各生产线的生产能力满足合理的经济批量与规模。 10 （ 2） 内外物流运输流畅 高度重视生产 场地 的物流合理性、经济性与科学性。 根据工艺流程与生产特点，设计合理的内部物流体系，搭建物流信息平台，并充分考虑物流的经 济性，为实现 本项目 供应链的最优化打下基础。 （ 3） 质量监控手段齐全 完善原材料检测、产品质量过程监控、成品出厂检验的设施配套，建立快速处理与反馈的机制，全面提高产品质量 和使用寿命。 （ 4） 环保安全设施完善 通过选用对环境污染小的新工艺，同时加大环保、安全、卫生的投入，按 “ 三同时 ” 原则，进行同时设计和同时施工，符合国家和地方有关法令法规。 （ 5） 技术经济全面达标 选用国际、国内一流的设备，全面提升产品生产的机械化、自动化水平，提高劳动生产率与能源利用率。 按 “ 少人化 ” 原则，并进行生产与管理岗位的编制，做到技术先 进、管理一流，项目指标达到国内 领先 水平。 技术方案 及 生产工艺流程 技术方案 大型精密数字化钣金成形机床的 特点决定了它的开发需要考虑如下的关键工艺因素： （ 1） 大型化的强度和刚度问题 （ 2） 产品的受压均匀问题 （ 3） 产品的运行平稳问题 （ 4） 产品成形精度的问题 11 技术创新点 （ 1） 整机锅板焊接结构，具有足够的强度和刚度。 结合工艺控制法 ， 对机械结构件中存在的焊接和链接问题进行深入探讨，提出行之有效的解决方案。 通过理论和实践经验，掌握关键工艺参数对产品的强度和刚度的影响规律。 以整机锅板焊接结构代替 传统的结构件拼焊结构，使机床具有足够的强度和刚度，从而提高产品的使用寿命。 （ 2） 采用四立柱、四油缸等结构，降低同步扭轴的受力，运行时压力均匀。 将 CAD/CAE/CAM 技术应用到 折弯机 生产过程中， 通过对折弯机结构分析，了解到传统单柱单油缸和双柱双油缸折弯机，同步扭轴受力的缺陷进行分析。 通过对扭轴受力缺陷形成机理进行解读， 运用 ETA/Dynaform 软件对 折弯 过程 扭轴受力 进行有限元模拟，分析折弯时 扭轴 应力场、应变场和受力情况等， 经过优化设计确定以四立 柱、四油缸结构为主体，降低同步扭轴的受力，使运行时压力更加 均匀，保证了钣金件的精密化生产。 （ 3） 机器采用液压电气控制，滑块行程可任意调节，机械挡块，扭轴同步，平稳可靠。 本项目产品 是在普通 折弯机 的电路系统上增加带触摸屏的 PLC可编程控制器，将要加工的工件尺寸进行编程输入到 PLC可编程控制器，由 PLC可编程控制器对操作程序进行控制，实现 滑块行程可任意调节 ， 机械挡块，扭轴同步，平稳可靠。 （ 4） 设置双重导向导轨，提高机床抗偏载力，提高产品成形度。 现在的油压机为单柱的框架式油压机或四柱式油压机。 单柱的框架式油压机在压制工件时，由于框架的存在使得导向精度较高，但是由于是单柱，致使机床抗偏载能力较差。 而四柱式油压机在压制工件时，抗偏载能 12 力较高，但是套在四立柱中的上滑块由于和立柱之间存在不可调的较大间隙导致压制出的工件精度较差。 本项目产品 通过增加导轨，实现了双重导向。 即滑块在下压的过程中一方面沿着立柱往下运动，另一方面沿着导轨往下运动，补偿了滑块与立柱的较大间隙，使得压制的工件的成型度好于普通的四柱式油压机。 同时机床的抗偏载力较高，特别适合压制不规则的零 件。 （ 5） 采用新一代 基于微机的、在 Windows平台上的开放式数控系统 ，提升机床数字化水平，大幅度提高系统的传输率和响应速度。 传统的数控系统是将编程系统的数字信号转换成为电压模拟信号，再以电压的大小控制驱动电动机的转速，事实上仍是模拟量控制。 新一代数控系统 采用由两个 Intel处理器，通过 PCIPCI桥进行相互通信。 一个处理器承担数控运算 (NC 计算机 )，另一个作为人机界面计算机。 NC计算机中插有 NC CPU卡、 NC机床卡。 NC机床卡与数控驱动装置连接，并通过 2 块带 PCI桥的总线卡与人机界面计算机通信。 人机界面计算机的内部总线卡与数控系统操作面板和外部接口连接。 人机界面计算机的 CPU卡控制触摸式 LCD 显示屏以及计算机外设和网络通信。 它的 最大特点还在于采用串行实时通信接口 SERCOS 和皮米级插补技术。 它可将位置控制、速度控制、精密插补以及伺服电动机的控制集成在一个集成电路中。 数字伺服驱动技术借助 SERCOS接口将数控系统与伺服控制器用光纤连接起来，大幅度提高系统的传输率和响应速度，可达到纳秒级。 数控系统性能以及数控机床的加工精度和效率的提高与插补精度是分不开的。 公司采用 SERCOS 接口技术后，开发了皮 米级插补技术，将插补精度从 1 107m 提高到 1012 m。 13 插补精度越高，机床加工零件的尺寸精度也越高，表面粗糙度越小，机床运动越平稳，刀具磨损也越小，可进一步降低加工成本。 工艺流程图 主要技术参数 （ 1） 各部件的长度、高度、厚度的极限偏差符合 GB18042020 的 M级； （ 2） 滑块公称力 10000Kn； （ 3） 立柱间距离 32900mm； （ 4） 喉口深度 700mm； （ 5） 滑块 最大行程 200mm； （ 6） 运行 速度 5 次 /min； （ 7） 工作台面与滑块间的最大开启高度 850mm。 （ 8）液压系统最高工作压力 22Mpa。 14 第五章 总投资及资金来源 总投资 本项目总投资 2100 万元，其中 新增固定资产投资 1820万元 ，铺底流动资金 280 万元。 投资构成见 “ 投资估算表 ”。 资金来源 项目新增总投资 2100万元，其中：固定资产投资 1820万元， 铺底流动资金 280 万元。 其资金筹措方案如下： 项目资本金筹措 本项目自有资金（资本金）为 900万元，占项目总投资的 %，符合国发 [1996]35号文《关于固定资产投资项目实行资本金制度的通知》的规定，资本金来源于 企业的积累，折旧及未分配利润。 本项目申请银行固定资产长期借款 1200 万元，占项目总投资的 %。 贷款偿还 本项目固定资产投资贷款本金 1200万元，预计项目投产后开始还。