年产4万吨聚丙烯可行性研究报告(编辑修改稿)

年产4万吨聚丙烯可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

、增强等工艺措施进行改性，综合性能优良，价格合理，其应用领域不断扩大，广泛用于化工、化纤、建筑、轻工、家电、汽车、包装等诸多工业领域。 在聚烯烃树脂中，成为仅次于聚乙烯、聚氯乙烯的第三大塑料，占有越来越重要的地位，我国聚丙烯的消费量增长也相当迅速，是近年来消费增长最快的通用树脂，预计未来将保持继续增长的势头，具有广阔的前景。 167。 生产技术方案 目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法 气相法组合工艺 5 大类。 具体工艺主要有 BP 公司的气相 Innovene 工艺、 Chisso 公司的气相法工艺、 Dow 公司的 Unipol 工艺、 Novolene 气相工艺、 Sumitomo 气相工艺、 Basell 公司的本体法工艺、三井公司开发的 Hypol 工艺以及 Borealis 公司的 Borstar 工艺等。 主要工艺技术 全世界聚丙烯工艺技术及专利表 聚合方式 均聚物 抗冲共聚物 主要工艺技术 本体环管法 气相法 Bas ell , F ina , Philip s , So lv a y 本体搅拌釜 气相法 三井油化，住友， S hell 气相流化床 气相法 UCC/ Shell ，住友 气相搅拌釜 气相法 BASF , Am o c o/ 窒素 淤浆法 淤浆法 多种 溶液法 淤浆法 Eas t m an 专利商和工艺技术 均聚物 生产方式 共聚物 生产方式 Bas ell 的 S phe ripol 串联双环管反应器 气相流化床 Borealis 的 Bor s t ar 串环管 + 气相流化床 气相流化床 三井油化的 H y pol 立式液相搅拌釜 气相流化床 UCC 的 U nipol 住友化学的气相法 气相 流化床 气相 流化床 ABB 的 N ov olen 立式 气 相搅拌釜 立式 气 相搅拌釜 BP 的气相法工艺 窒素的 C his s o 气相法 卧 式 气 相搅拌釜 卧 式 气 相搅拌釜 ２０ 淤浆法工艺（ Slurry Process）又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。 从 1957年第一套工业化装置一直到 20世纪 80 年代中后期，淤浆法工艺在长达30 年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。 典型工艺主要包括意大利的 Montedison 工艺、美国 Hercules 工艺、日本三井东压化学工艺、美国 Amoco 工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。 这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。 近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显 减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种 BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。 近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。 目前世界淤浆法 PP 的生产能力约占全球 PP 总生产能力的 13%。 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由 Eastman 公司所独有。 该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系 锂化合物（如氢化锂铝）来适应高的溶液聚 合温度。 催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。 额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。 溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。 固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。 该方法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。 本体法工艺的研究开发始于 20 世纪 60 年代， 1964 年美国 Dart 公司采用釜式反应器建成了世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。 1970 年以后，日本住友、 Phillips、美国EI Psao 等公司都实现了液相本体聚丙烯工艺的工业化生产。 与采用溶剂的浆液法相比，采用液相丙烯本体法进行聚合具有不使用惰性溶剂，反应系统内单体浓度高，聚合速率快，催化剂活性高，聚合反应转化率高，反应器的时 空生产能力更大，能耗低，工艺流程简单，设备少，生产成本低， 三废 量少；容易除去聚合热，并使撤热控制简单化，可以提高 单位反应 ２１ 器的聚合量；能除去对产品性质有不良影响的低分子量无规聚合物和催化剂残渣，可以得到高质量的产品等优点。 不足之处是反应气体需要气化、冷凝后才能循环回反应器。 反应器内的高压液态烃类物料容量大，有潜在的危险性。 此外，反应器中乙烯的浓度不能太高，否则在反应器中形成一个单独的气相，使得反应器难以操作，因而所得共聚产品中的乙烯含量不会太高。 本体法不同工艺路线的区别主要是反应器的不同。 反应器可分为釜式反应器和环管反应器两大类。 釜式反应器是利用液体蒸发的潜热来除去反应热，蒸发的大部分气体经循环冷凝后返回到反应器，未 冷凝的气体经压缩机升压后循环回反应器。 而环管反应器则是利用轴流泵使浆液高速循环，通过夹套冷却撤热，由于传热面积大，撤热效果好，因此其单位反应器体积产率高，能耗低。 本体法生产工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。 （ 1）间歇本体法工艺。 间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。 它具有生产工艺技术可靠，对原料丙烯质量要求不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简单，投资省、收效快，操作简单，产品牌号转换灵活、三废少，适合中国国情等优点，不足之处是生产规模小，难以产生规模效益 ；装置手工操作较多，间歇生产，自动化控制水平低，产品质量不稳定；原料的消耗定额较高；产品的品种牌号少，档次不高，用途较窄。 目前，我国采用该法生产的聚丙烯生产能力约占全国总生产能力的 %；（ 2）连续本体法工艺。 该工艺主要包括美国 Rexall 工艺、美国 Phillips 工艺以及日本 Sumitimo 工艺。 （ a） Rexall 工艺。 Rexall 本体聚合工艺是介于溶剂法和本体法工艺之间的生产工艺，由美国 Rexall 公司开发成功，该工艺采用立式搅拌反应器，用丙烷含量为 10%30%（质量分数）的液态丙烯进行聚合。 在聚 合物脱灰时采用己烷和异丙醇的恒沸混合物为溶剂，简化了精馏的步骤，将残余的催化剂和无规聚丙烯一同溶解于溶剂中，从溶剂精馏塔的底部排出。 以后，该公司与美国 El Paso公司组成的联合热塑性塑料公司，开发了被称为 液池工艺 的新生产工艺，采用Montedison MPC 公司的 HYHS高效催化剂，取消了脱灰步骤，进一步简化了工艺流程。 该工艺的特点是以高纯度的液相丙烯为原料，采用 HYHS 高效催化剂，无脱灰和脱无规物工序。 采用连续搅拌反应器，聚合热用反应器夹套和顶部冷凝器撤出，浆液经闪蒸分离后，单体循环回反应；（ b） Phillips 工艺。 该工艺由美国 Phillips 石油公司于 20 世纪 60 年代开发成功。 其工艺特点是采用独特的环管式反应器，这种结构简单的环管反应器具有单位体积传热面积大，总传热系数高，单程转化率高、流速快、混合好、不会在聚合区形成塑化块、产品切换牌号的时间短等优点。 该工艺可以生产宽范围熔体流动速率的聚聚物和无规聚合物；（ c） ２２ Sumitimo 工艺。 该工艺由日本 Sumitimo（住友）化学公司于 1974 年开发成功。 此工艺基本上与 Rexene 本体法相似，但 Sumitimo 本体法工艺包括除去无规物及催化剂残余物 的一些措施。 通过这些措施可以制得超聚合物，用于某些电气和医学用途。 Sumitimo 本体法工艺使用SCC 络合催化剂（以一氯二乙基铝还原四氯化钛，并经过正丁醚处理），液相丙烯在 5080℃ 、3. 0MPa 下进行聚合，反应速率高，聚合物等规指数也较高，还采用高效萃取器脱灰，产品等规指数为 96%97%，产品为球状颗粒，刚性高，热稳定性好，耐油及电气性能优越。 气相法组合工艺 本体法 气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的 Spheripol 工艺、日本三井化学公司的Hypol工艺、北欧化工公司的 Borstar 工艺等。 （ 1） Spheripol工艺。 Spheripol工艺由巴塞尔（ Basell）聚烯烃公司开发成功。 该技术自 1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。 Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺 ,工艺采用高效催化剂，生成的 PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。 可以生产全范围、多用途的各种产品。 其均聚和无规共聚产品的特点是净度高，光学性能好，无异味。 Spheripol工艺采用的液相环管反应 器具有以下优点： a) 有很高的反应器时 空产率（可达 400kg PP/），反应器的容积较小，投资少； b) 反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳钢，设计制造简单，由于管径小（ DN500或 DN600），即使压力较高，管壁也较薄； c) 带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资； d) 由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少； e) 聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。 采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/（ m2.℃ ）； f) 环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达 7m/s，因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗也较低； g) 反应器内聚合物浆液浓度高（质量分数大于 50%），反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为 50%60%。 以上这些特点使环 管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。 Spheripol工艺一开始使用GF2A、 FT4S、 UCD104 等高效催化剂，催化剂活性达到 40kgPP/gcat，产品等规度为 ２３ 90%99%，可不脱灰、不脱无规物。 目前该技术已经发展到第二代。 与采用单环管反应器的第一代技术相比，第二代技术使用双环管反应器，操作压力和温度都明显提高，可生产双峰聚丙烯。 催化剂体系采用第四代或第五代 ZN高效催化剂，增加了氢气分离和回收单元，改进了聚合物的高压和低压脱气设备，汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进，增加了操作灵活性， 提高了效率，原料单体和各项公用工程消耗也显著下降。 所得产品颗粒度更加均匀，产品的熔体流动指数范围更宽（从 ），可生产高刚性、高结晶度和低热封温度的新 PP 牌号。 Spheripol工艺的抗冲共聚反应采用气相法生产，反应器是一个或两个串联的密相流化床反应器。 反应器采用气相法密相流化床。 采用一个气相反应器系统可以生产乙烯含量在 8%12%（质量分数）的抗冲共聚物，如果需要生产橡胶相含量更高且可能具有一个以上分散相的特殊抗冲共聚物（如低应力发白产品），则需要设计两个气相反应能够器系统， 保持两个气相反应器系统中的气相组成和操作条件独立，可以获得两种不同的共聚物添加到均聚物中。 采用汽蒸和干燥两步法处理聚合物，可以很容易将汽蒸尾气中的蒸气冷凝而分离出纯烃类单体，能够完全回收利用尾气中的烃类，降低单体的消耗。 闭路氮气干燥系统也降低了装置的氮气消耗量。 此外， Spheripol工艺采用模块化设计方式，可以满足不同用户的要求，易于分步建设（如先上均聚物生产系统，在适时增加气相反应系统），装置的生产能力也容易扩大。 Spheripol工艺有严格完善的安全系统设计，使装置有很高的操作稳定性和安全性。 新一代 Spheripol工艺采用纯的添加剂加入系统，使产品质量更加均一稳定，而且方便产品切换。 Spheripol工艺技术能提供全范围的产品，包括均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物、三元共聚物（乙烯 丙烯 丁烯共聚物）。 其均聚物产品的 MFR 范围为 ，工业化产品的MFR 达到 1860g/10min（特殊的不造粒产品），高刚性产品的弯曲模量达到 2300MPa。 工业化生产的无规共聚物产品中乙烯含量高达 %（质量分数），并有乙烯 丙烯 丁烯三元共聚物产品，薄膜封焊起始温度低至 110℃ ，可与气相法工 艺生产的高乙烯含量无规共聚竞争。 抗冲共聚产品具有很好的刚性和抗冲击性的综合性能，产品乙烯含量可高达 25%（ 40%橡胶相），并已具有达到 40%乙烯含量（ 60%橡胶相）的能力。 此外， Spheripol工艺可通过添加过氧化物和双环管反应器灵活地根据产品需要在聚合物分散指数（ PI） 之间调节产品的分子量分布，可以在反应器内直接生产 MFR 高达 1800g/10min 的产品以及大颗粒无需造粒产品，使 Spheripol 工艺具有极强的竞争力。 Spheripol 工艺的另外一个特点是先进的催化剂技术。 Basell公司有 多种催化剂体系可用于 Spheripol工艺生产不。