带螺纹壳体注射模设计_课程设计(编辑修改稿)

带螺纹壳体注射模设计_课程设计(编辑修改稿)内容摘要：

塑件质量和精度，暂定 2个。 （ 5）注射机额定注射量 mg 每次注射量不超过最大注射量的 80﹪，即 n=（ － mj） /mz 式中 n — 型腔数 mj — 浇注系统重量（ g） mz — 塑件重量 (g) mg — 注射机额定注射量 (g) 浇注系统体积 Vj,根据浇注系统初步设计方案进行估 算。 M=ρv= cm 179。 179。 =(g) 设 n=2 则得 mg=(mz+mj)/=(2 ＋ )/= g 由于采用一模二腔的方案，故其注射总体积及质量为二个塑件的体积与质量。 由注射机的最大注射量公式得 K 利 G 公 ≧ G 件 +G 废 G 公 — 注射机的公称质量注射量 K 利 — 注射机最大注射量的利用系数，取 6 G 件 — 塑件质量 G 废 — 浇注系统等废料的质量 则 公 ≥（ 2 ＋ ） / = 注塑机分类 塑料注射机 (全称塑料注射成型机）发展很快 ,种类日益增多，分类的方法也不一样。 按注射容量的大小，可分为小型注射机、中型注射机和大型注射机。 按机型外表特征，可分为卧式注射机、立式注射机、角式注射机和多模式（即转盘式）注射机。 按塑化方式和注射方式，可分为柱塞式注射机、螺杆式注射机和螺杆预塑柱塞式注射机。 按用途，可分为多用途注射机和专门用途注射机。 专门用途注射机又分为热固型、排气式、发泡、多色、转盘式和玻璃纤维增强塑料注射机。 按螺杆形式分类，可分为单螺杆预塑化式注 射机、螺杆复合式注射机、斜角螺杆式注射机、平角螺杆式注射机、直角螺杆式注射机、连续式注射机、三阶螺杆式注射机与多级柱塞式注射机等。 注射机的选择方法 ① 注射量。 根据塑件的尺寸和材料计算出塑件的最大质量㎎，再加上浇注系统塑料的质量 mj,即为一次注射到模具内所需的塑料量，考虑到注射系数，应增大 25%左右。 因为注射剂的注射量是以聚苯乙烯为标准的，因此若加工其他材料的塑料制品，应根据其密度换算成聚苯乙烯料的质量，在根据型腔数 N 来选择注射量，即 ： Mmax=(N ㎎ +mj) ②注射压力。 不同尺寸和形状的塑料制品，以及不同的塑料品种，所需的注射压力是不同的。 应根据塑料的注射成型工艺来确定塑件的注射压力，所选则的塑料珠设计的最大注射压力应能满足该制品的成型需要。 ③合模力。 注射成型时，熔体在模具型腔内的压力很高，作用在分型面上的压力也很大，易使模具沿分型面胀开。 首先应根据加工条件，确定模腔压力，作用在分型面上力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上投影面积之和乘以型腔内熔体的压力。 所选的塑料注射机的额定合模力应大于作用在分型面上的力。 注塑机的选择结果 选择 SZ－ 60/40 型注塑机。 第 三 章 模具结构方案及模架的选择 7 图样详细参数如下： 图 31 注塑机 表 SZ－ 60/40 注塑机技术参数 参数部分 SZ－ 60/40 1 螺杆直径 Mm 38 2 额定注射量 Cm3 60 3 注射时间 S 4 最大成型面积 Cm2 130 7 注射压力 Mpa 122 8 螺杆转速 rpm 9 锁模力 KN 500 10 开模行程 Mm 180 11 拉杆空间 Mm 190x300 12 最大模厚 Mm 280 13 最小模厚 Mm 160 14 注射行程 Mm 170 15 合模力 KN 500 16 喷嘴前端球半径 Mm 15 17 喷嘴孔直径 Mm 最大注射量的校核 最大注塑量是指注塑机一次注塑机的最大容量。 前面已经用 UG 软件分析出了 PP塑件的重量为 (g)，体积为 cm3。 规定螺杆式注射机一次能注射 8 的量为注塑机的最大注射量，本次选取的注塑机的最大注塑体积为 48 cm3，最大注塑量为 ,这些数据都是注塑机本身决定的。 初步计算出流道内的凝料体积为 cm3，重量为 ，以下为注塑机注射量的校核过程： V 塑 ≦ V 注 式中 ： V 注 为注塑机最大注塑容量， cm3。 V 塑 成型塑件与浇注系统体积的和， cm3。 为最大注塑容量的利用系数。 本次模具设计中，计算如下： V 塑 ＝ V 模 2＋ V 流 ＝ cm3＋ cm3 ＝ cm3 式中， V 模 为单个成型速降的体积，由于本模一模两腔； V 流 为教主系统的体积 所以 V 注 ≧ V 塑 ＝ cm3 而注塑机的 注塑 容量为 48 cm3 ，所以注塑机的注塑容量合符要求。 注射成型工艺 注射成型工艺包括成型前的准备、注塑成型过程和塑件的后处理三个阶段。 成型前的准备工作 为了保证注射成型的正常进行和保证塑件的质量，在注射前应做一定的准备工作，如对塑件原料进行外观检测，即检查原料的光泽、细度及均匀度等，必要是还要对塑件进行工艺性能测试 ；由于 PP 吸湿性较强，我们还要在成型前进行成分的预热干燥，除去物料中过多水分和挥发物，以防成型后塑件出现水泡和花纹等缺陷。 注射成型过程 完整的注射成型过程包括加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模几个阶段： 加料 将塑料加入注射机漏斗中，由螺杆的旋转将物料带入料筒加热； 塑化 成型塑料在注射机料桶内经过加热、混料等作用以后，由松散的粉末颗粒转变为熔融状态，并具有良好的可塑性； 充模 塑化好的塑料熔体在注射机的螺杆推进作用下，以一定得压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统 进入并充满模具型腔； 第 三 章 模具结构方案及模架的选择 9 保压 充模结束后，在注射机螺杆推动下，熔体仍然保持进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，以补充型腔中塑料的收缩，从而成型出形状完整、质地致密的塑件； 倒流 保压结束后，螺杆后退，型腔中的熔料压力解除，这时，型腔中的熔料压力将比浇口的前方压力高，如果此时浇口尚未冻结，型腔中的熔料就会通过浇口流行浇注系统，使塑料产生收缩、变形及质地疏松等缺陷； 冷却 塑件在模内的冷却过程是指从浇口出的素来哦熔体完全冻结时起到塑件将从模具型腔内推出为止的全部过程。 在此阶段，补流和倒流 不再进行，型腔内的塑料将继续冷却、硬化和定型； 脱模 塑件冷却到一定的温度，即可开模，在顶出机构的作用下将塑件推出模外。 10 第四章 分型面选择和浇注系统的设计 分型面选择及浇注系统饿设计 （ 1）分型面的选择 该塑件为 带螺蚊壳体注射模设计 ，外形表面质量要求较高。 并且螺纹处有镶块，再选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量，便于清除毛刺及飞边，有利于排除模具型腔内的气体，分模后塑件留在定模一侧，便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形 轮廓的最大处，如图 41 图 41 分型面 如图 41，标出了一个分型面， 为 上下分型和左右分型，上下分型为推出机构推出 塑件分型， 左右分型为人工取出镶块。 部分分型面有重合的部分已经用黑色的线条代替。 在分型的时候先上 下分型在左右分型。 主流道设计 根据相关资料，查得 SZ－ 60/40 型塑料注射机喷嘴的有关尺寸为： 图 42 主流道 采用一模二腔，须设定分流道；采用分体式，浇口套材料选用优质钢 T8A，第 四 章 分型面选择和浇注系统的设计 11 淬火处理。 为了便于凝料的拔出，主流道设计为锥孔，内壁 Ra为 ,锥角为5176。 ，其小端直径 D1=D2+（ ~1） =+=4，主流道大侧面圆角 R=3mm，浇口套大端高出定模端面 H=5~10mm，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合，衬口套球面半径 Sr=SR+(1~2),取 Sr=16mm，定位环外径 D 取 50mm，厚度取 10mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度取 4176。 ，同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 r=5mm 的圆弧过渡。 主流道衬套采用可拆卸更换的浇口套，浇口套的形状及尺寸设计采用推荐尺寸的常用浇口套；为了能与塑料注射机的定位圈相配合，采用外加定位环的方式，这样不仅减小了浇口套的总体尺寸，还避免了浇口套在使用中的磨损。 流道及平衡布置： 分流道是进料通道，采用 U形侧面，其分流道加工较容易，热量损失和流动阻力均不大，是最常用形式 ，分流道侧面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流道长度而定；分流道侧面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间， U形。