孟村西生产桥上部施工方案(改)(编辑修改稿)

孟村西生产桥上部施工方案(改)(编辑修改稿)内容摘要：

块将支座垫起，再用环氧砂浆或高强度无收缩 灌浆砂浆灌注螺栓周围空隙及支座底板四周未填满环氧砂浆的部位，并注意将环氧砂浆填捣密实。 支座底板以外溢出的砂浆清理干净。 待砂浆硬化后，再拆去支座的垫块，并用环氧砂浆 或灌浆砂浆 将垫块部位填满。 （ 5） 活动支座开箱后要注意对聚四氟乙烯板和不锈钢滑板的保护，防止划伤和赃物粘附于不锈钢滑板与聚四氟乙烯滑板表面，并注意检查 52012 硅脂是否注满。 （ 6）双向活动支座支座安装时，特别注意检查聚四氟乙烯板，聚四氟乙烯板的主要滑移方向应与桥梁顺桥向相一致。 （ 7）支座中心线与主梁中心线应重合或平行，单向活动支座安装时，顶板导向块和中间钢板的导向滑条保持平行，交叉角不得大于 5’。 （ 8）进行制作安装时，应保证支座处于水平状态。 预埋支座垫板时，应注意其埋置方向与设计图纸相符。 （ 9） 支座安装完毕检查合格后，要拆除支座出厂时顶、底板间的连接构件，并安装支座防尘围板。 （ 10） 在底板钢筋绑扎安装前，应根据支座底板的中心位置，将支座上顶板对应安放在支座底板上，安放时注意相互对应。 支座安装注意事项 （ 1）在支座安装前应拆箱作全面检查及进行清洁，除去油污。 活动 支座安装前 11 应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。 （ 2）安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。 支座四角高差不得大于 1mm。 （ 3）盆式橡胶支座的顶板和底板安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。 （ 4） 支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于 5′。 模板安装 （ 1）底模安装 底模板采用 厚高强竹胶板，底模竹胶板直接铺设在方木上，并用钢钉钉牢。 铺设底模前 ， 先 安装 好盆式支座， 并在支座位置处根据梁底 调平块 尺寸在底模上开孔。 模板在安装之前 ， 全面 涂刷脱模剂。 横向宽度 按设计 梁底宽度 （ ） 控制 ，模板之间连接部位 粘贴双面胶带 密封以防漏浆，模板之间的错台不超过 1mm。 模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。 底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔 5m检测一点，根据测量结果 调整顶托 将底模板调整到设计标高。 底板标高调整完毕后，再次检测标高 ，若标高不符合要求进行二次调整。 （ 2） 侧模板和翼缘板模板 侧模板和翼缘模板采用 定型平面钢模板 ， 箱梁外模以底模侧边为基准进行支设，即将外膜卡在底模侧边，并向下卡住 5cm。 侧模板与 底模板 接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。 在侧模外侧设 双钢管 纵横背肋， 用上下两道对拉螺杆及“山型卡”固定竖向钢管围囹， 用以支撑固定侧模。 对拉螺杆横向间距设置为 ，垂直间距为。 翼缘模板同侧模板，但应确保翼缘板线性美观。 翼缘板底模板 支撑采用短钢管支撑，横向共设置两排，立杆 横间距均为 ，纵向间距为 ， 在立杆上部设置顶 托，以便调整翼板高度。 立杆采用纵向两道横杆连接成整体。 翼缘 外侧挡板 模板采用木模板支设，背后与竖向钢管之间设置方木加强支撑。 挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。 模板在安装之前 ， 全面涂刷脱模剂。 模板之间连接部位 粘贴双面胶带 密封以防 12 漏浆，模板之间的错台不超过 1mm。 模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。 （ 3） 箱室模板 箱梁内模采用竹胶板加工制作成型， 模板 背部用 5179。 10cm 方木做纵向背肋， 钢管做横向围檩（间距 ）。 对于顶板采用 短钢管 和扣件将顶部横钢管连接 进行竖向定位固定 支撑 ， 竖向 支撑 钢管横向间距为 1m，纵向 间距为。 对于腹板，用纵向 方木做 背楞 ， 竖向钢管做围檩，随后再设置纵向双钢管，利用对拉螺杆将位于腹板的上下端用对拉杆固定； 同时用 横向钢管水平支撑，水平支撑与顶板支架采用扣件连接 进行定位固定。 拉通线校正模板的位置和整体线型。 在 底板也采用与顶板相同的方法，设置横向短钢管与支撑架连接进行底板模板的上浮固定。 为便于箱室内模板拆除，在箱梁顶板设置人孔， 以便顶板砼浇筑后，箱梁内部模板拆除。 其位置设置在 每跨端部 L/8～ L/4 范围内，其尺寸顺桥向不大于 1m，横 桥向 不大于 ，四角设 * 倒角，并布置直径 12mm 倒角钢筋。 拆模孔处钢筋要割开，模板拆除后再焊接牢固，焊接接头要错开。 内模拆除后，应立即 及时复原结构钢筋并 采用悬吊法 立模浇筑封孔混凝土。 预留孔部位封闭砼采用 C50 砼。 封闭前应将预留 泄水孔处理至你底板砼面相平。 施工时注意在主梁底位置最低处每隔 5m 布置直径 80mm 通气孔一个，施工时先用木塞将通气孔堵塞，待混凝土初凝后拔出。 模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。 钢筋 绑扎及 安装 （ 1） 钢筋及预应力孔道安装顺序：支座预埋钢板 → 横梁钢筋骨架安装 → 底板底层横筋匀铺 → 箍筋架立 → 肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎 → 底板底层钢筋 → 底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件） → 波纹管固位筋 → 孔道安装 → 穿束 → 锚垫板及螺旋加强筋安装固定 → 锚下钢筋网片 → 下八字筋 → 箱室内模及侧模安装 → 顶板底层钢筋 → 顶板顶层钢筋 → 上八字筋 → 箱梁防撞墙预埋 钢筋 → 边跨梁端伸缩缝预埋 钢筋及模板安装。 （ 2）钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢 第 1 部分：热轧光圆钢筋》（ ）、《钢筋混凝土用钢 第 2 部分：热轧带肋钢筋》 （ ）的规定。 （ 3） 钢筋要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观质量和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验方法应符合现行国家标准的规定。 （ 4） 钢筋在工地存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂， 13 并设立标识标志，存放的时间不宜超过 6 个月。 钢筋存放时 ，不得直接置于地面，应垫高或 堆放在 台座上 ， 顶部采用帆布或彩条布 覆盖，防止 水浸、雨淋。 （ 5） 对设置在结构中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长时，采取涂刷水泥浆的方式进行 临时防护。 （ 6）钢筋加工 1）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。 2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均匀调直。 采用冷拉方法调直钢筋时， HPB235 级钢筋的冷拉率不大于 2%。 3）钢筋的形状、尺寸必须按照设计图纸进行 加工。 加工成型的钢筋必须按使用部位设立识别标志，分别堆存，不得混杂。 4）钢筋的弯制 和端部的弯钩应符合设计图纸要求，设计无要求时按照规范 执行。 钢筋弯制 必须采用弯曲机制作，不得人工弯制。 5） 钢筋 加工 的偏差不得超过表 的规定。 表 钢筋加工的质量标准 项 目 允许偏差（ mm） 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 177。 10 弯起钢筋各部尺寸 177。 20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 177。 5 （ 7）钢筋的连接 1） 钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头。 绑扎接头仅在钢筋构造复杂施工困难时方可使用，绑扎接头的钢筋直径不大于 28mm。 2） 受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头和机械连接接头，在 接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对于绑扎接头，两接头间距离不小于 倍搭接长度。 配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的 50%。 焊接接头长度区段内是指 35d(d 为钢筋直径 )长度范围内，但不得小于 500mm，绑扎接头长度区段是指 倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头； 14 3）钢筋的焊接接头应符合下列规定： 钢筋的焊接接头宜 采用闪光对焊或采用电弧焊，钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料要符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（ JGJ18） 的规定。 每批钢筋焊接前，应先选 定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。 焊接前对施焊场地应有适当的防风、雨的措施。 电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。 采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧， 两接合钢筋的轴线保持一致；采用帮条电弧焊时，帮条应采取与主筋相同的钢筋，其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。 电弧焊接头的焊缝长度， 对双面焊缝不小于 5d，对单面焊缝不小于 10d（ d为钢筋直径）。 电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不小于 10d，且不宜位 于构件的最大弯矩处。 4）钢筋的机械连接采用滚轧直螺纹连接接头，其适用于直径大于或等于 25mm的 HRB335 热轧带肋钢筋，接头的性能应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》（ JGJ107）的规定。 5）钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离不小于 10d，接头不宜位于最大弯矩处。 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度为 HPB235 级 25d、 HRB335 级钢筋 35d。 受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 倍。 受拉区内 HPB235 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；直径不大于 12mm 的受压HPB235 钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于 30d。 钢筋搭接处，应在其中间和两端用铁丝扎牢。 6）钢筋的绑扎与安装 钢筋的级别、直径、根数、间距应符合设计的规定。 钢筋的交叉点宜采用直径 的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。 绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的 8 字形方式交错扎结，对直径 25mm 及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。 结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的 40%以上。 钢筋绑扎时，箍筋应与主筋垂直。 绑扎 钢筋的铁丝丝头不进入混凝土保护层内。 15 施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间应采用Φ 12短钢筋（两端用 90176。 弯钩）固定绑扎成整体。 钢筋和模板之间设置符合设计图纸保护层厚度的混凝土垫块，其厚度误差不超过 1mm。 垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，垫块在结构侧面和底面 所布设的数量不少于 3 个 /m2。 垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不进入混凝土保护层内。 为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。 定位钢筋预先按设计图加工，从跨中每隔 100cm 向两端随非预应力钢筋同时进行绑扎、并焊接。 当较粗普通钢筋和较细普通钢筋相互干扰时，应适当移动较细的普通钢筋。 （ 8）质量检查和质量标准 钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表。 表 钢筋位置允许偏差 检 查 项 目 允许偏差 (mm) 受力钢筋间距 两排以上排距 177。 5 同排 梁、板、拱肋 177。 10 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 177。 10 弯起钢筋位置 177。 20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 177。 5 预应力体系布设 （ 1） 材料检验及储存 1） 预应力钢绞线 预应力钢绞线的性能和质量，应符合《预应力混凝土用钢绞线》（ GB/T 5224）的规定。 预应力 钢绞线 应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其产生机械损害和有害的锈蚀。 进场后的存放时间不宜超过 6 个月，且宜存放在干燥、防潮、通风良好、无锈蚀气体和介质的仓库内；在室外存放时，不得直接堆放于地面，应支垫并遮盖，防止 雨露 和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。 进场的钢绞线应对其出厂质量证明书、包装、标志和规格等进 行检查。 同时 钢 16 绞线分批检验时每批质量不大于 60t。 检验时应从每批钢绞线中任取 3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量检查 、直径偏差和力学性能试验。 如每批少于 3 盘，则应逐盘取样进行上述试验。 试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。 2）锚具、夹具 和连接器 锚具、夹具 和连接器 应按设计规定采用，并应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全的 实现预应力张拉作业，其性能和质量符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（ GB/T14370）的规定。 锚具储存在干燥房间的包装箱内，夹片 和连接器 应袋装密封，以免锈蚀。 锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求；锚固多根预应力筋的锚具除应具有整束张拉的性能外，尚应具有单根张拉的性能；锚具的锚口损失率不宜大于 6%。 夹具应具有良好的自。