夹具设计课程设计论文(编辑修改稿)

夹具设计课程设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

XX 理工《机械制造工艺》课程设计 11 工序Ⅳ：铣 28mm 40mm 的端面 D 工序Ⅴ： 铣 8+ 0 mm 槽 工序Ⅵ：铣 18+ 0 mm 槽 工序Ⅶ：车Φ 40mm 左端面 B 倒角 2 75176。 工序Ⅷ：车Φ 40mm 右端面 A 倒角 2 75176。 ，半精车Φ 40mm 右端面 A 工序Ⅸ：去毛刺 工序 X：终检 ． 工艺方案的比较与分析 上述两工艺方案的特点在于：方案一工序Ⅰ、Ⅱ是以Φ 40mm 左端面 B 为粗基准，用铣床粗铣 A 端面，然后再以 A 端 面为基准钻花键底孔。 方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工 A 端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加工在装夹时较方便。 另外，工艺路线一中是在完成前面 5 道工序后，才以花键底孔及Φ 40mm 右端面 A 上一点，及 28mm 40mm 端面 D 上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工序Ⅰ、Ⅱ完成后就开始以花键底孔、 A端面一点及 28mm 40mm 端面 D两点为定位基准拉花键孔，这 样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽 为 8mm 或 18 mm 槽的位置精度，最终达不到零件技术 要求，甚至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果，而应该避免重复利用粗基准。 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。 确定机械加工余量、工序尺寸及 公差的确定 ． 确定毛坯 灰铸铁 铸造的机械加工余量按 GB/T1135189 确定。 确定时根据零件重量来XX 理工《机械制造工艺》课程设计 12 初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由《工艺手册》表 ，表 ，表 查得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量），孔的加工总余量由表 查得，表 中的余量值为双边余量。 本零件“ CA6140 车床拨叉” 材料为 HT200，毛坯重量估算约为 ，生产类型为中批量生产，采用 砂型铸 造 毛坯。 A端面毛坯余量 加工表面形状简单，由铸件重量为 ， 粗糙度 ，保证长度尺寸为80mm ，查《工艺手册》表 得加工单边余量为 ，另查表 得长度尺寸公差范围为177。 ，即长度方向毛坯尺寸为 177。 宽为 80+ 0 槽的端面毛坯余量 由毛坯重 ， 粗糙度 为 ，加工表面形状简单，从孔的中心线到端面的长度尺寸为 27mm，查《工艺手册》表 得单边余量为 Z=，另查表 得长度方向尺寸公差为177。 ，即长度方向毛坯尺寸为 177。 其他 孔Φ 22+ 0 mm、槽 8+ 0 mm 和槽 18+ 0 mm 均为实心，未铸造出来。 ． 确定工序余量，工序尺寸及其公差 确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加 工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。 前面已经根据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量），将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据《现代制造工艺设计XX 理工《机械制造工艺》课程设计 13 方法》以后简称为《现代工艺》中精、半精加工余量建 议值来确定，粗加工工序（或工步）加工余量不是由表中查出确定，而是通过计算的方法得到的： 本零件各加工表面的工序（或工步）的经济精度，表面粗糙度的确定，除最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据《工艺手册》表 、表 及参考表 定公差等级（即 IT）和表面粗糙度。 公差等级确定后，查《工艺手册》表 得出公差值，然后按“入体”原则标注上下偏差。 本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差，表面粗糙度如表： XX 理工《机械制造工艺》课程设计 14 ． 各加工表面的工艺路线 各加工表面的工艺路线 （未注单位： mm） 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 表面粗糙度（ um） 工序基本尺寸 公差等级 公差值 A 面 半精铣 Z= 80 IT9 80 粗铣 Z=5 IT11 毛坯 Z= IT13 花键底孔 扩 2Z=2 Φ 22 IT11 Φ 22 钻 2Z=20 Φ 20 IT12 Φ 20 毛坯 实心 — — — — — A 端倒角 2 75176。 B 端倒角 2 75176。 槽的端面D 半精铣 Z=1 27 IT10 27 粗铣 Z= 28 IT12 28 毛坯 Z= IT13 槽 精铣 2Z=1 8 IT8 8 粗铣 2Z=7 7 IT12 7 毛坯 实心 — ─ ─ ─ — XX 理工《机械制造工艺》课程设计 15 槽 半精铣 2Z=1 18 IT8 18 粗铣 2Z=6 17 IT9 17 毛坯 2Z=7 11 IT12 11 花键孔 拉削 2Z=3 Φ 25 IT8 Φ 25 毛坯 圆环 Φ 22 IT11 Φ 22 表 1 确定切削用量及 时间定额 在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。 (1)切削用量指：背吃刀量 asp、进给量 f 及切削速度 Vc。 (2)确定方法是：确定切削深度 确定进给量 确定切削速度 (3)具体要求是： ①由工序或工步余量确定切削深度： 精、半精加工全部余量在一次走刀中去除； 在中等功率机床上一次走刀 ap 可达 8～ 10mm。 ②按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量： 对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度 ③ 切削用量： 可用查表法或计算法得出切削速度 Vc 查，用公式 换算出查表或计算法所得的转速 nc 查，根据 Vc 查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速 n 机作为实 际的转速，再用 换算出实际的切削速度 Vc机填入工艺文件中。 对粗加工，选取实际切削速度 Vc 机、实际进给量 f机和背吃刀量 asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。 XX 理工《机械制造工艺》课程设计 16 ． 工序Ⅰ端面 A铣削用量及基本时间的确定 加工条件 工件材料： HT200 正火，δ b=220MPa， 190～ 220HBS 加工要求：粗铣 A 端面，加工余量 机床选择：为 X51 立式铣床，采用端铣刀粗铣。 机床功率： 工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上。 ． 确定切削用量及基本工 时 粗铣 1 选择刀具 ： 刀具： YG6 硬质合金端铣刀。 铣削宽度 ae≤90,深度 ap≤6,齿数 z=10,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表 ，取刀具直径 d0=100mm。 根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表 ，选择刀具前角 γ0＝ 0176。 后角α0＝ 8176。 ，副后角 α0`=10176。 ，刃倾角 ： λs=－ 10176。 ,主偏角 Kr=60176。 ,过渡刃 Krε=30176。 ,副偏角 Kr`=5176。 2 确定铣削深度 ap ： 单边加工余量 Z=177。 ，余量不大，一次走刀内切完，则： ap= 3 确定每齿进给量 ƒz ： 根据《切削手册》表 ，用硬质合金铣刀在功率为 的 X51 铣床加工时，选择每齿进给量 ƒz=～ ，由于是粗铣，取较大的值。 现取： ƒz=4 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度 ： 根据《切削手册》表 ，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 ～ ，现取，根据《切削手册》表 铣刀直径 d0=100mm 的硬质合金端铣刀的耐用度 T=180min。 5 确定切削速度 Vc： XX 理工《机械制造工艺》课程设计 17 根据《切削手册》表 可以查 Vc 由 ap= ƒz=，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z Vƒ=385mm/z 根据 X51 型立铣床说明书（表 ） nc=255 r/min Vƒc=400 mm/min (横向 ) 6 计算基本工时： T=L/ Vƒ=(40+40)*10/385=2min 半精铣 1 选择刀具： 根据《工艺手册》表 ，选择用一把 YG6 硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数 Z=10 2 确定铣削深度 ap： 由于单边加工余量 Z=1，故一次走刀 内切完，则： a p= 1 mm 3 确定每齿进给量 ƒz： 由《切削手册》表 ，用硬质合金铣刀在功率。