基于proe的电视机底座的注塑模具设计_毕业论文(编辑修改稿)

基于proe的电视机底座的注塑模具设计_毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

冲击韧度 (简支梁式 ) 无缺口 261 布氏硬度 缺 口 11 电气性能 表面电阻率（ Ω ） 1013 体积电阻率（ Ω m） 1014 击穿电压（ KV/mm） \ 介电常数（ 106Hz） 介电损耗角正切（ 106Hz） 耐电弧性 (s) 50— 85 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为70176。 C左右热变形温度约为 93176。 C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 塑件的成型工艺参数确定 ABS 成型工艺参数： 密度（ g/cm3）： — ， 取 注射成型机类型：螺杆式 计算收缩率： — % ， 取 % 预热：温度（℃）： 80— 85 时间（ h）： 2— 3 料筒温度（℃）：后段： 150— 170 中段： 165— 180 前段： 180— 200 模具温度（℃）： 50— 80 注射压力（ MPa）： 60— 100 喷嘴温度（℃）： 170— 180 成型时间（ s）：注射时间： 20— 90 高压时间： 0— 5 冷却时间： 20— 120 总周期： 50— 220 螺杆速度（ r/min）： 30 后处理：方法：红外线灯，鼓风烘箱 温度（℃）： 70 时间（ h）： 2— 4 适用注射机类型：螺杆、柱塞均可 说明：该成型条件为加工通用 ABS 料时，所用苯乙烯 丙烯腈共聚物（即 AS）成型条件与是上相似。 7 第 三 章 注塑机的确定 除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具 与选择注射机型号。 塑件的相关计算 经计算（ Pro/E）： 体积 = （ cm179。 ） 曲面面积 = （ cm2） 密度 = (g/ cm179。 ） 质量 = (g) 注射机型号的确定 根据塑件的体积初步选定用 XSZY125/90 型注 射 机。 G54S200 型注塑机的主要技术规格如下： 注射容量 (cm179。 ） 250 螺杆直径 (mm) 50 注射压力 (MPa) 127 锁模力 (kN) 1600 移模行程 (mm) 350 顶出行程（ mm） 220 定位孔径（ mm） 100 注射方式 螺杆式 模具最大厚度 (mm) 400 模具最小厚度 (mm) 200 喷嘴移出量（ mm） 20 喷嘴球半径 (mm) 18 注射机有关工艺参数的校核 型腔数量的确定和校核 型腔数量的确定是模具设计的第一步，行腔数量与注射剂的塑 化 速率，最大注射量及锁模力等参数有关，另外，型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性。 下面根据注射机的最大注射量确定型腔的数量 n 12m mKm Nn  式中 K—— 注射机的最大注射量的得用系数，一般取 ； mN—— 注射机允许的最大注射量； m 2—— 浇注系统所需塑料的质量或体积（ g或 cm179。 ）； m 1—— 单个塑件的质量或体积（ g或 cm179。 ）。 所以需要 8 210 6 05  n n=1 符合要求 最大注射量的校核 最大注射量是指注射剂对空注条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大的注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。 即 nm + mj ≤ K mn 式中 m—— 一单个塑件的体积或质量 (cm179。 或 g）； n —— 型腔数目； mj—— 浇注系统的凝量 (cm179。 或 g）； mn—— 注射机的最大注射量 (cm179。 或 g）； k—— 注射机最大注射量利用系数，一般取 注射量是以一次注射聚苯乙烯的最大克数 (g）为标准；螺杆式注射机是以体积(cm179。 ）表示最大注射量。 根据体积计算： 106 + = ≤  250 可见注射机的注射量符合要求 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注射成型时 ，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。 如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。 因此，设计注射模时必须满足下面关系： nA1 + A2 ﹤ A 式中式中 A—— 注射机允许使用的最大成型面积 (mm2） A1—— 塑件的投影面积 (mm2） A2—— 浇口的投影面积 (mm2） 其他符号意义同前。 注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出 现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即： (nA1 + A2)p ﹤ F F—— 注射机的额定锁模力 (kN) P—— 型腔内的压力（ cm2/MPa） 9 所以需要 += cm2﹤ A 由 proe 算得 A2= mm2 A1= mm2 查得 ABS 的平均成型压力为 30（ cm2/MPa） 30= kN﹤ F 符合 要求 最大注射压力校核 注射压 力的校核是核定注射机的额定功率注射压力是否大于成型时所需的注射压力。 查得 ABS 成型时的注射压力 70— 100MPa 小于 注射机的额定功率注射压力 127MPa ， 符合要求。 开模行程校核 开模行程 s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模： Smax ≥ s = H1 + H2 + 5— 10mm 式中 H1—— 推出 距离 （ 脱模距离 ）（ mm）； H2—— 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 （ mm）。 开模距离取 H1 = 18 包括浇 注系统凝料在内的塑件高度取 H2 =104 余量取 8 则有 ： Smax ≥ s = 18+104+8 =130 符合要求。 注射模安装尺寸的校核 ① 喷嘴尺寸： 注 射模主流道衬套始端凹坑的球面半径 R2 应大于注射机喷嘴球头半径 R1，以利于同心和紧密接触，通常取 R2＝ R1+（ — 1） mm为宜，否则主流道内凝料无法脱出，如下图所示。 主流道孔始端直径 d2 应大于注射机喷嘴孔直径 d1，通常取 d2＝ d1+（ — 1） mm,以利于塑料熔体流动。 设计的主流道始端球面半径19mm， XSZY250/180 型注塑机喷嘴球半径 18mm 符合要求。 ② 定位圈尺寸 注射机固定模板台面中心有一规定尺寸的空，称之为定位孔。 注射模端面凸台径向须与定位孔呈间隙配合，便于模具安装，并使主流道与喷嘴同心，模具端面凸台高度，应小于定位孔深度。 定位环与注塑机定模固定板上的定位孔呈间隙配合。 该型号注塑机定位孔径 100mm， 定位环高度为 15mm。 ③ 模具外形尺寸 （ 模具长度与宽度 (mm)） 注射模外形尺寸应小于注射机工作台面的有效尺寸，模具长度方向的尺寸要与注射机拉杆内间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的 空间装 10 固在注射机工作台面上。 模具（ 350 350） 拉杆间距（ 370 370）符合要求。 ④ 模具厚度（闭合高度）必须满足下式： Hmin≤ Hm≤ Hmax(mm) 其中： Hm:所设计的模具厚度（ mm） Hmin：注射机允许的最小模具厚度（ mm） Hmax：注射机允许的最大模具厚度（ mm） 注射机允许厚度 200﹤ 270﹤ 400 符合要求。 ⑤ 模具装固尺寸 注射机移动，固定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔和（或“ T”型槽，用于装固模具，模具装固方法有两种：采用螺钉直接固定 （如图 （ a） 所示） 时（大型注射模多用此法），模具动定模座板上的螺钉过孔及其间距，必须与注射机模板台面上对应得螺孔相一致，采用压板固定 （如图 （ b）、（ c） 所示） 时（中、小模具多用此法），只须在模具动定模座板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。 这里采用第二种安装方式。 图 模具的安装方式 11 第四章 模具的型腔布置及分型面选择 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。 为保证塑件表面质量，使用轮辐式浇口成型，模具采用单分型面 注射模。 模具的型腔布置 一 般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。 型腔的数目可根据模型的大小情况而定。 该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模一腔的模具结构。 排列为平衡式布置。 分型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置，塑件的推出排气等多种因素的影响，因此 在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。 选择分型面时应遵循以下几项基本原则。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： ① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 ② 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 ③ 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量 ④ 分型面的选择应有利于模具的加工 ⑤ 分型面的选择应有利于排气 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。 12 分型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面 ，塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本设计中，塑件分型面有多种选择 ，如图 所示。 图（ a）的分型面选择在下表面，这样的选择可以使塑件外表面在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在下表面顶杆醋溜有痕迹；图（ b）分型面选择在塑件上表面。