圆形盖圈造型及注塑模具设计_毕业设计(编辑修改稿)

圆形盖圈造型及注塑模具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

较为简单。 尺寸精度分析 通过对塑件尺寸的分析，以及模具的结 构分析，得到 该零件的尺寸精度为MT5 级。 塑件厚度检测 由于塑件结构形状较为简单，可以直接从零件上的 CAD 图上得知，该零件的壁厚最大处为 左右，最小处为 左右，大多数处在 左右，综合其材料性能，注意控制其成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难。 表面质量分析 该零件的表面要求是：没有缺陷，毛刺，由于盖圈是与其它零件相连接的，因此要求表面较光滑。 塑件成型方法确定 综上所述，该塑件的结构比较简单，而且成型工艺性好，采用注射成型方法生产。 6 第三章 塑件成 型模具设计 型腔的数量和布置 该塑件的精度要求不高，属小型塑件。 且形状简单，故采用一模四腔的方式采用平衡性较好的 H 型排列，其布置方式如下图所示，选择侧 浇口成型，浇口位置安排在塑件底部边缘。 采用侧浇口可以方便的调整充模时的剪切速率和浇 口封闭时间。 模具选用单分型面注射模。 选择注塑机型号及其参数 注射量的计算 通过 建模分析，塑件的体积 V1 为 ，塑件的质量： (3— 1) 式中 — 塑件密度； v— 塑件体积； = （ g/ ） 此时流道凝料的体积未知，可按塑件的质量的 倍进行估算，所以注射量为： m= （ 3— 2） 图 型腔布局 7 式 中 n— 型腔里塑件数量； — 塑件质量； m= = v= （ 3— 3） 式中 n— 型腔里塑件数量； — 塑件体积； v= = 锁模力的计算 锁模力的计算：流道 凝料（包括浇口）在分型面上的 投影面积 A2，在此时还是个未知数，根据经验公式： A2=（ A1。 （ A1为每个塑件在分形面上的投影面积），用。 A=nA1+A2 （ 3— 4） 式中 — 每个塑件在分形面上的投影面积 n— 型腔里塑件数量； A1= = = ； A=nA1+A2=nA1+== 查塑件所需的的注射压力为 70— 90Mpa，而型腔的平均压力为注射压力的30 ，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大 ,所以取大些，则 （ 3— 5） 式中 — 塑件注射压力 （ 3— 6） 式中 A— 所有塑件（含流道）的投影面积 8 选择注塑机 根据上面算的注射量和锁模力，可选用国 产螺杆式 杆式注射成型机XSZY125，其有关参数如下： 表 31注射机参数 注塑机有关参数校核 1. 型腔数量的校核 由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量 n （ 3— 7） 式中 — 注射机的额定注射量 — 注射系统凝料和飞边所需的体积 — 每个塑件体积 n = =1084 型腔数目校核合格 标称注射量 / 125 模板的最大厚度 /mm 300 螺杆直径 /mm 42 模板的最小厚度 /mm 200 合模力 /N 9 模板尺寸 300x300 注射压力 / 119 拉杆空间 /mm 360x360 注射行程 /mm 115 合模方式 液压 — 机械 螺杆转速 /(r/mm) 2 4 5 68 101 电机功率 /KW 11 模板最大行程 /mm 300 喷嘴孔直径 /mm 4 喷嘴球半径 /mm 18 最大程型面积 / 320 注射方式 螺杆式 注射时间 /s 定位圈直径 /mm 35 9 射压力的校核 （ 3— 8） 式中 — 注射压力的安全系数 — 塑件型腔压力 F= （ 3— 9） 式中 k— 锁模力安全系数 A— 塑件凝料及其塑件的面积 — 塑件型腔压力 F= 由于锁模力比合模力小，所以 锁模力校核合格。 确定分型面 本塑件要求外侧面表面光滑，依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下 AA 所示位置。 将分型面选在塑件外形最大轮廓处有利于模具的加工制造。 浇注系统选择与设计 主流道的设计 主流道的小端直径： d=注射机喷嘴尺寸 +（ =4+1=5mm； 主流道的球面半径为 SR=喷嘴曲面半径 +（ 1 mm； 图 分型面 10 主流道锥角：取 ；主流道长度：取 L=61mm； 主流道的大端直径： 流道 衬套的形式 由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用 T10A，热处理为 50HRC— 55HRC，如上图所示：与之相配合的定位圈结构如下图所示： 分流道的设计 分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各个型腔，因此，采用如下图所示平衡式分流道结构： 图 主流道衬套 图 定 位圈 11 由于 ABS 的流动性中等，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10mm。 分流道的表面粗糙度： 流道表面粗糙度 为 — ，在此取 ，如上图所示。 浇口的设计 浇口采用侧浇口，横截形式为矩形，尺寸如图所示。 使用这个浇口有利于熔体的流动和补缩，有利于型腔内气体的排出。 图 图 分流道截面形状 12 冷料穴和拉料杆的设计 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度为直径的 1 倍，最终要保证冷料穴的体积小于冷料穴的体积。 冷料穴除了具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的凝料勾住，使其保留在动模一侧，以便于脱模的功能，在脱模过程中，固定在推板固定板 上同时也形成冷料穴底部的推杆上，随即推出动作推出浇注系统的凝 料。 图 浇口 图 拉料杆 13 成型零件的结构设计 凹模采用整体嵌入式凹模，这样可以加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏而需要经常更换。 采用此种凹模结构可简化凹模的加工工艺，减少热处理变形 ，拼合处的间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢。 凹模 如图所示 图 凹模结构 14 凸模结构如图所示 模具成型部件的设计计算 分析塑件的结构可知：塑件在径向上的公差等级为 MT5 级（ —84），对于塑件精度中等。 分析塑件的结构可知动模部分，若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合式型芯结构。 圆柱型芯 采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。 尺寸计算 查其尺寸公差： = 由于 尺寸精度中等，故分别取制造偏差为尺寸公差 1/3，磨损偏差为尺寸公差 1/6，即： ， 图 凸模结构 15 塑料收缩率范围为： %,则平均收缩率为。