后盖注射模具设计毕业设计说明书(编辑修改稿)

后盖注射模具设计毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度 必须低于塑料的热变形温度。 塑件结构和尺寸精度、表面质量分析 （ 1） 结构分析。 从零件图上分析，该零件总体形状为方体 ，为一模出两件不同的产品，零件结构相对简单。 （ 2） 尺寸精度分析。 取精度等级为 IT14 分析可得，该零件的尺寸精度比较低，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 （ 3） 表面质量分析。 该塑件要求外观无明显缺陷，表面粗糙度为 ，塑件无毛刺，内部无粗糙度要求，容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参 数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以的到保证。 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。 经 UG 分析 该塑件的体积为 V= 3cm ，投影面积 A 为 45mm*139mm=5850 2mm。 根据设计手册，可查得 ABS 密度为 3cmg。 故塑件 的质量为： gVW 0 12  考虑到模具的高度问题，初步选择注射机 XSZY125 机，其的注射量为3125cm ，而每次的注射量不超过最大注射量的 80%，即 125 80%=100 3cm。 图 是利用 UG软件测得塑件的体积。 沈阳工学院毕业设计说明书 5 图 体积 沈阳工学院毕业设计说明书 6 3 确定成型方案及模具类型 模具类型的确定 确定模具的基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 模架的选择 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/《塑料注射模中小型模架》可选择 A2型模架，其基本结构如图。 图 模架 沈阳工学院毕业设计说明书 7 根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模两腔的模具而两型腔之间的距离在2030mm之间。 把型腔排列成一模两腔可测得长为 240mm，宽为 160mm， 模架的长 L=120+复位杆的长度 +螺钉的长度 +型腔壁厚 ≈400mm， 模架的宽 W=90+复位杆的长度 +型腔壁厚 +滑块长度 ≈320mm。 所以就取 BL=400 330的模架，塑件的厚度为 ，该模具型腔结构复杂所以动模也有型芯，型芯的固定是固定总高度的 32~31 ， B板的厚度取 70，满足强度要求， A板为 25mm， C板为 120mm（ C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推 出的高度）。 综上所述所选择的模架的型号为： LKM CI2535A65B75C80 GB/T 12556。 确定模具类型的主要结构 分型面的选择 分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。 一般 来说，分型面的总体选择原则有以下几条： 1．脱出塑件方便； 2．模具结构简单； 3．型腔排气顺利； 4．确保塑件质量； 5．无损塑件外观； 6．合理利用设备。 鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，也是零件的中心位置 如图 所示。 沈阳工学院毕业设计说明书 8 图 分型面的选择 型腔的排列方式的确定 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。 注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此 必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔 — 型腔。 其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。 型腔数量的确定，其数目的决定与下列条件有关： 1．塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低， 2 级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模两腔。 4 级的精密级塑件，最多一模四腔。 2．模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。 从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。 3．注塑成形的生产效益 沈阳工学院毕业设计说明书 9 多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。 但是多腔模所使用的注射机大，每一注 射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。 4．制造难度 多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。 塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种、塑件尺寸大小、几何形状、熔体温度、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等。 影响最显著的是塑件的壁厚和几何形状的复杂程度。 本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模两腔的模具结构，这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理，其结构如图 所示。 图 一模两腔 浇注系统的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑沈阳工学院毕业设计说明书 10 料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响， 根据注射机注射量及 ABS这种材料选用主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆形 ,锥度为 2176。 ， 内壁必须光滑，表面光洁度一般应有 ， 其进口端直径为 ，出口端直径为 16mm。 由于注塑机喷嘴球面半径 SR12mm，故主流道球面半径为SR13mm。 主流道一般 是由浇口套构成，浇口套的作用： 1．与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内； 2．使模具在注射机上很好的定位； 3．作为浇注系统的主浇道。 主浇道的一端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为 5～ 10 mm，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。 浇口套的球形凹坑深度常取 3～ 5 mm。 （ 1）根据所选注射机，则主流道小端尺寸为： d=注射机喷嘴尺寸 +（ ～ 1） =+=。 主流道球面半径为： SR=喷嘴尺寸半径 +（ 1～ 2） =12+1=11mm。 （ 2）主流道衬套形式 本设计虽然是小型模 具，但为了便于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取 25mm 约等于定模板的厚度，材料采用 T10制造热处理强度为 52～ 56HRC。 其结构如图 所示。 主流道圆锥角α可取 3176。 ～ 6176。 ，内壁粗糙度为 Ra=。 1）主流道大端呈圆角，半径 r=1～ 3mm,以减小料流转向过渡时的阻力。 2）在模具结构允许的情况下，主流道应尽量可能短，一般小于 60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。 3）主流道衬套与定模座板采用 H7/m6 配合，与定位圈的配合采用 H9/f9 间隙配合。 沈阳工学院毕业设计说明书 11 图 定位圈和衬套的工程图 分流道的设计 对分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小，塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时进入并充满型腔。 分流道截面形状及尺寸 分流道的形状尺寸取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类，注射速率分流道长度等。 优点：比表面积最小，因此阻力小，压力损失小，冷却速度最慢，流道中心冷凝慢有 利于保压，废料少。 缺点：同时在两半模上加工圆形凹槽，难度大，费用高。 圆形截面分流道的直径 d 一般在 2～ 12mm 内变动。 实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在 6mm 以时，直径对熔体流动性影响较大，但直径在 8mm 以上时，即使再增大直径，对熔体流动性影响不大。 分流道长度一般在 8～ 30mm之间。 沈阳工学院毕业设计说明书 12 d 图 分流道 图中 mmTd += ； maxT 塑件最大壁厚。 ABS 分流道的直径推荐值 2～ 10mm。 本次设计为了快速填充，所以采用分流道直径采用 6mm。 浇口的设计 浇口是连接主流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一，对熔融塑料进入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤消后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。 选择浇口形式应该遵循以下原则： 1．尽可能采用平衡式设置； 2．型腔排列进料均衡； 3．型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象； 4．确保耗料量小。 根据以上原则和零件的实际情况，决定选用 侧浇口形式。