发动机连杆加工工艺及夹具设计说明书毕业设计(编辑修改稿)

发动机连杆加工工艺及夹具设计说明书毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。 在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。 连杆小头用活塞销与活塞连接。 小头孔内 压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。 在发动机工作过程中，连杆 受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。 连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。 考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚 度相等 (基本尺寸相同 )。 在连杆小头的顶端设有油孔 (或油槽 )，发动机工作时，依靠曲轴的高速转 动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头 衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。 因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。 反映连杆精度的参数主要有 5 个：（ 1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（ 2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（ 3）连杆大、小头孔平行度；（ 4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（ 5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。 连杆的主要技术要求 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。 连杆总成的主要技术要求（图 11）如下。 连杆件加工工艺设计 3 连杆图（ 1— 1） 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。 大头孔公差等级为 IT6，表面粗糙度 Ra 应不大于 μ m；大头孔的圆柱度公差为 mm，小头孔公差等级为 IT8，表面粗糙度Ra 应不大于 m。 小头压衬套的底孔的圆柱度公差为 mm，素线平行度公差为。 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。 两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在 100 mm 长度上公差为 mm；在垂 直与连杆轴心线方向的平行度在 100 mm 长度上公差为 mm。 大、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求： 210177。 mm。 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 ， 影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于 IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 mm 长度上公差为 mm）。 大、小头孔两端面 的技术要求 连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 m, 小头两端面的尺寸公差等级为 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 m。 这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。 连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。 螺栓孔的技术要求 在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。 这 一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。 因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。 规定：螺栓孔按 IT8 级公差等级和表面粗糙度 Ra 应不大于 m 加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为 mm。 4 有关结合面的技术要求 在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。 结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和 曲轴、轴瓦的磨损。 对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为 mm。 连杆的材料和毛坯 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。 因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、 55 钢、 40Cr、 40CrMnB等。 近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料 损 耗少，成本低。 随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。 因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆 毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性 ，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。 根据生产纲领为 大量生产 ，连杆多用模锻制造毛坯。 连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成 — 体。 整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。 相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于 整体锻造 的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越 来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。 总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。 目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。 图（ 12）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。 用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。 辊锻需经多次逐渐成形。 连杆件加工工艺设计 5 图（ 12）连杆辊锻示意 图 图 (13)、图 (14)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至 1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 (13)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 (14)。 锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应 力。 为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。 连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面 检查，方能进入机械加工生产线。 连杆的机械 加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 6 连杆机械加工工艺过程如下表 (1— 1)所示： 表 (1— 1) 工序 工序名称 工序内容 工艺装备 1 铣 铣连杆大、小头两平面 , X52K 2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。 （下 同） M7350 3 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 Z3080 4 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸  mm 两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） X62W 组合机床或专用工装 5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔 为Φ 60mm Z3080 6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 X62W 组合机床或专用工装锯片铣刀厚 2mm 7 铣 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体 和盖结合面，保直径方向测量深度为 X62 组合夹具或专用工装 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆 体和盖的结合面 M7350 9 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖  mm 8mm斜槽 X62 组合夹具或专用工装 10 锪 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 30012。 R  mm,R11mm,保证尺寸  mm X62W 11 钻 钻 2—  10mm螺栓孔 Z3050 12 扩 先 扩 2—  12mm 螺栓孔 ，再扩 2— 13mm深 19mm螺栓孔并倒角 Z3050 连杆件加工工艺设计 7 13 铰 铰 2—  Z3050 14 钳 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为 100— 15 镗 粗镗大头孔 T6 8 16 倒角 大头孔两端倒角 X62W 17 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 mm M7130 18 镗 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 mm 可调双轴镗 19 镗 精镗大头孔至尺寸 T2115 20 称重 称量不平衡质量 弹簧称 21 钳 按规定值去重量 22 钻 钻连杆体小头油孔  , 10mm Z3025 23 压铜套 双面气动压 床 24 挤压铜套孔 压床 25 倒角 小头孔两端倒角 Z3050 26 镗 半精镗、精镗小头铜套孔 T2115 27 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床 28 检 检查各部尺寸及精度 29 探伤 无损探伤及检验硬度 30 入库 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 8 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。 连杆的加工路线按连杆的 分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。 第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大 头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口 槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。 如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工 艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 连杆的机械加工工艺过程分析 工艺过程的安排 在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度： （ 1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。 （ 2）连杆是模锻 件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重 新分布。 因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。 粗 、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。 这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。 各主要表面的工序安排如下： （ 1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨 （ 2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （ 3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、 珩磨 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定 的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。 这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。 这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。 具体的办法是，在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。 在精镗小头孔（及精镗小头衬套 孔）时，连杆件加工工艺设计 9 也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。 当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 为了不断改善基面的精度，基面的加工 与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。 由于 用小头孔和大头孔外侧面 作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。 在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有。