铁路工程施工组织设计1(编辑修改稿)

铁路工程施工组织设计1(编辑修改稿)内容摘要：

地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中 ，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 在钻机钻进作业中，根据地质的变化，确定不同的钻进速度和泥浆比例，选用适 用的冲程和泥浆比例。 钻机开钻及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 ～ ，并低于护筒顶，钻机冲程由不同土质情况分别确定，采用增大 泥浆粘稠度 的办法保证孔壁坚实；在钻孔过程 12 图 旋挖 钻孔桩施工工艺流程图 中采取各种预防措施防止卡钻、冲坏孔壁或 塌 孔等现象 ；开钻时应小冲程钻进，待钻头全部进入地层 后，方可加速钻进。 在施工过程中如果实际地质情况与设计提供的不符，须及时汇报监理工程师与地质工程师。 ⑷ 成孔检查 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，可采用笼式测孔器直接测量孔深、孔径及倾斜度，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可终孔，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 ⑸ 清孔 采用 反循环 清孔，清孔 时 必须保持孔内水位高于地下水位 ～ ，防止塌孔。 清孔后从 排平整场地 凿桩头 测定孔位 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 制作护筒 加工钻头 中间检查 终 孔 反循环 清孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 （正循环） 灌注混凝土 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆 反 循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、 监理工程师签字认可 检查泥浆比重及沉渣厚度 混凝土 检测 清理、检查 测孔深、孔径 钢筋笼制作 桩基检测 13 浆管 提 取 泥浆试样进行性能指标试验，泥浆相对密度 ～ ， 粘度 17～ 22s， 含砂率 2%， 孔底沉渣厚度小于 30cm。 不得采用加大孔深的方法来代替清孔。 ⑹ 下钢筋笼 钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。 吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。 钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。 ⑺ 安放导管 导管由管径 300mm的无缝钢管组成， 每节 2～ 3m,配 1～ 2节 ～。 吊装前先试拼，并 进行水密、承压试验 ，安放过程中注意连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。 ⑻ 二次清孔 在灌注前利用导管进行二次清孔， 二次清孔采用正循环， 灌注水下砼前，孔底沉淀厚度 、泥浆指标要 符合施工规范要求。 清孔完成后，立即浇注水下混凝土。 ⑼ 灌注水下砼 砼拌和物应具有良好的和易性，在运输过程中，无显著离析、泌水现象；坍落度 180mm～ 220mm。 在灌注砼时，导管底距孔底 30cm～ 40cm， 计算漏斗体积，确保初灌混凝土将导管埋深不小于 1m且不宜大于 3m。 灌注工作连续作业， 中途停歇时间不超过 30min，使混凝土经常处于流动状态。 灌注过程中 ,应勤测孔深、勤拆导管，导管的埋深应控制在 2～ 6m，并作好 灌注记录。 最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。 为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部 1m 左右，应降低砼的灌注速度，砼上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使底口高于骨架底部 2m以上，即可恢复正常的灌注速度。 考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程 100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。 ⑽ 桩的检测 桩基混凝土检查试件模拟灌注桩内混凝土的温度变化条件进行养护。 所有钻孔桩桩身混凝土质量 ，完整性 均进行 小 应变动测法检测。 对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。 承台施工 一般承台采用人工配合挖掘机开挖。 基坑排水采用汇水井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留 厚的一层，剩余部分采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高，迅速检验，浇筑混凝土垫 14 层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。 当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置 1米宽的护道。 并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。 混凝土采用搅拌站集中拌合，输送车运输混凝土，吊车吊 送入模。 承台施工工艺流程见图。 图 承台施工工艺流程图 ⑴承台基坑开挖 ①施工准备 准确测定基坑横 纵中心线及地面标高。 根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。 根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。 ②基坑开挖 承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械开挖，人工配合。 承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。 对于靠近 施工便道 的承台，在基坑开挖时根据情况采用加设支撑，对受开挖影响的铁路及公路线路进行防护，保证运营安全。 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理、垫层 绑扎钢筋 安装模板 浇筑混凝土 毛毡覆盖 基坑防护 制作混凝土试件 集水井法抽水 混凝土拌制、输送 15 接近基底标高时，预留 10～ 20cm厚，在基础施工前以人工开挖。 ③承台基底处理 人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长 度满足设计要求。 桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底铺 5cm混凝土垫层，立模绑扎钢筋。 ⑵承台砼浇筑 ①钢筋绑扎及模板支设 将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔 50cm 于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔 80cm于主筋外侧交错位置安装垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。 承台侧模采用大块定型钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。 ②砼浇筑 混凝土从搅拌站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。 砼灌注过程中 ，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。 砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工 作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。 ③承台与墩台身接缝的处理 承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，沿墩台身周边预埋 墩身 护面 钢筋，埋入 深度 65cm。 施工缝处理按规范要求，对接茬面凿毛处理，并埋设Φ 16 以上钢筋，埋入深度与露出长度不小于30d，间距不大于 20d。 ⑶基坑回填 承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑， 回填时注意对称回填， 基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。 墩身施工 墩身采用 定型 钢模板一次整体浇筑成型。 人工绑扎钢筋，墩身模板采用汽车吊整体吊装， 混凝土通过 吊车起吊 入模。 墩身浇筑完成后 包裹 并浇水养护。 实体墩施工工艺流程见图。 ⑴模板 16 模板制作：模板采用整体定型钢模板选用 6mm 厚钢板面板，框架采用∠ 75 角钢，加劲肋采用［ 20型槽钢。 模板要求上不低于Φ 16对拉筋，并上厚度为 1cm的 10cm*10cm钢板垫片。 模板要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性 ，且拆装方便接缝严密不漏浆。 图 实体墩施工工艺流程框图 ⑵模板及支架安装 模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。 模内干净无杂物，拼合平整严密。 支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。 支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。 模板检查合格后，刷脱模剂。 ⑶钢筋施工 钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。 使用前将表面杂物清除干净。 钢筋平直，无局部弯折。 各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。 成型安装要求：基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 制作混凝土试件 清基顶、凿浮浆 测量放线 绑扎钢筋 模板拼装 送混凝土 立墩身模板 拆除模板 验 收 浇水 养护 灌注墩身混凝土 17 ⑷混凝土浇注 混凝土采用自动计量集中搅拌，混凝土输送车运输， 汽车吊 吊 送入模。 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。 混凝土分层浇筑厚度不超过 30cm，并用插入式振动器振捣密实。 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间 小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。 注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。 混凝土浇筑完成后，及时包裹并 浇水养护。 桥台施工 图 桥台施工工艺流程图 桥台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。 台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。 基础完成后，及时按设计回 填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡测 量 放 样 清理 基础 顶面 模板 安装 、固定 灌 筑 砼 浇 水 养 护 砼 搅 拌 、 运 输 制 作 砼 试 件 钢筋 绑扎 18 填筑和浇筑桥台时支架对地基的要求。 模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。 搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。 安装好后，检查轴线、高程。 保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。 钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。 砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。 砼浇筑时采用汽车泵或砼输送泵泵送入模。 砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在 30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜 绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。 严格控制拆模。