青龙管业施工组织设计(编辑修改稿)

青龙管业施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成型达到设计要求。 2） . 水泥稳定石粉渣底基层、基层 本工程路面结构层：机动车道采用 20cm 厚 4%水泥稳定石粉渣、 20 厚 6%水泥稳定石粉渣结构，人行道和非机动车道采用 15cm 厚水泥稳定石粉渣。 在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。 施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况，采用平行交 叉作业。 路面水泥稳定石屑结构层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工。 施工要点如下： (1) 准备工作 a、 备料：在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等 试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。 选用不同的水泥剂量配制成混和料试件，养生 7 天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。 工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多 %。 b、 准备下承层：对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压 3～ 4遍）。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；如土过湿，发现 “ 弹簧 ”现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 刮除搓板和辙槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。 在槽式断面的路段 ，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 c、 施工放样：在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 15～ 20m设一桩，平面曲线每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。 (2) 施工要点 石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。 雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。 采用 325或 425水泥且终凝时间在 6小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。 严格掌握基层厚度，其路拱横 坡与面层一致。 用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。 压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度10cm。 必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。 碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。 定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。 (3) 操作方法 a． 石粉碴进场后人工、机械摊铺平整，如果石屑太干，应提前洒水预湿，如石粉碴太湿应凉干后，测试最佳含水量再摊铺水泥，材料应有粉料，但含量不宜超过 15%。 b． 摊铺水泥，在平整后的石粉碴上放好线，按平面面积和石粉碴厚度计算出摊铺水泥的用量，按每分块水泥用量摊铺均匀。 c． 水泥石粉渣混合料的含水量，应根据试验结果选择最佳含水率，一般可控制在 7~9%的范围，以手握成团，但不冒浆，不粘手，落地能散开为宜。 d． 路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于 50CM，指派专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均 匀到底为止。 e． 分段用机械拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的 1/3 宽。 稳压一遍后，再开震动进行震动碾压。 最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。 碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳压过程中要及时铲高补低。 补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。 压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。 f． 分段施工的相接处 ，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。 预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖 松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。 g． 拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过 3小时。 压实成型 12 小时后，必须用时洒水养护。 禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。 每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。 施工工艺流程详：路基稳定层施工工艺框图。 3） . 混凝土路面 ⑴ 施工准备工作 ： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。 ⑵ 安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。 边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备： 本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 ⑷ 混凝土料的运输： 商品混凝土用罐车运至现场灌注点。 ⑸ 混凝土的摊铺 a、 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 b、 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。 摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。 混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 c、 在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 ⑹ 混凝土的振捣 a、 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。 平板振捣器的有效深度一般为 22cm 左右。 不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。 插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 b、 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣 器振捣 不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的，并应避免碰撞模板和钢筋。 分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 时，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 c、 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~。 对不平之处，应及时铺以人工补填找平。 补填时应 用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 d、 最后再用平直的滚杠进一 步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 ⑺ 真空脱水 真空脱水的工艺主要工序如下： 检查泵垫 脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用 3~4mm 厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于 650~700mmHg。 此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 铺设吸垫 计划采用 VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。 要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小 6~8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板面应略小 8~10cm（见图所示）。 安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。 如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接 2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。 开泵吸水 开泵吸水，一般控制真空表 1min 内逐步伸高到 400~500mmHg，最高值不宜大于 650~700mmHg。 如在规定时间（ 3min）内达不到规定真空度要求时，应立即 查找漏气处进行补救。 如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。 真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。 当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（ cm）的 1~倍，单位 min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为 12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起 1~2cm，继续抽吸 10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。 卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。 每次吸垫位置应与前次重叠 20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脱水应注意如下事项： 真空脱水的作业深度不宜超过 30cm，混合物的水灰比不宜大于 ； 购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。 过大或过小都会影响脱水效果。 真空操作人员必须站在自制的 “ 工作桥 ” 上行走，不准随意在吸垫上行走。 不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作； 脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土 出现 “ 弹簧层 ” 和产生裂缝。 吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。 卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。 以免吸垫损坏。 每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。 接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。 混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。 缩缝的施工采用切缝法。 即在混凝土达到设计强度的 50～ 70%时，用切缝机切割成缝，缝宽 3～ 5mm。 ⑻ 表面修整 采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动 梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。 它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。 实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在 3m直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m 直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于 1cm。 应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。 顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精 抹：精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。 为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以 3m 直尺检查。 搓刮前一定要将模板清理干净。 搓刮后即可用 3m 直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 每抹一。