生产管理标准sop_全套(编辑修改稿)

生产管理标准sop_全套(编辑修改稿)内容摘要：

、性能等。 第 六条 生产设备、工艺装备的使用和维护，严格按规定的要求进行，设备出现异常情况，立即向设备管理人员反映，严禁私自处理。 第七条 检测器具的使用、维护，严格按规定进行，不得私自调换或替换，管理人员按规定进行校验时，操作人员应服从并配合其工作，以保持其精度和良好的技术状态。 第八条 生产区员工要保持生产场所的环境卫生。 第九条 服从质检人员的检查和质量控制部（ QC）对不合格品的处理。 第十条 作好作业记录，并定期上交汇总。 第十一条 工艺纪律检查分日常检查和抽查。 日常检查由质检员负责并记录，抽查由生产部工艺 人员负责并记录。 工艺纪律检查记录汇总工艺责任人处，由工艺责任人负责制定处理措施，交质量控制部（ QC）实施。 16 生产技术分析会管理规程 第一章 目的 建立生产技术分析管理规程，推动生产技术工作。 第二章 范围 适用于对生产过程的各种记录、工艺技术和生产活动等进行综合对比分析的各级会议管理。 第三章 责任 17 本公司各部门主要负责人、执行人。 第四章 程序 第一条 建立公司、车间、班组三级技术分析会制度。 一、公司级技术分析会每季度进行一次，由生产副总主持，生产部经理、技术部主管、 各车间主任、物流部经理、仓库保管员、质检部经理及有关人员参加。 二、车间级技术分析会在各生产车间每月进行一次，由各车间主任主持，各班长、操作员参加，必要时邀请质检部，技术部有关人员参加。 三、班组级技术分析会每月进行一次，由各班长主持，本班组全体人员参加。 四、如遇有生产中临时出现的工艺技术问题，应根据问题严重程度及时召开相应级别的技术分析会。 第二条 技术分析内容 一、公司级技术分析 分析考核各车间的工艺执行情况、技术经济指标、技术进展情况、与生产相关的设备、物料等情况。 分 析影响技术经济指标的主要问题，找出薄弱环节，采取相应的改进措施，联合解决综合问题。 总结经验，推广至全公司。 二、车间级技术分析 检查生产过程、技术经济指标执行完成情况及技术改进措施的实施情况等。 提出今后的改进措施和处理意见。 集中本车间不能独立解决的问题向生产部反映。 三、班组级技术分析 分析技术水平的高低，及时总结经验教训，推广先进操作方法，提高技术水平。 集中本班组不能独立解决的问题向车间反映。 第三条 技术分析会议记录 班组会议记 录由班组填写，车间会议记录由工艺员填写，公司会议记录由生产部技术主管填写。 技术分析会议记录填写在“会议记录”中，最终由生产部分类归档保存。 18 第四条 检查标准 各级会议是否按时按要求进行。 会议提出的问题和措施是否按时解决和落实。 会议记录的填写和管理是否规范。 生产试验管理规程 第一章 目 的 规范生产试验管理程序，确保生产试验结果准确、真实。 第二章 范围 新产品的试制、老产品的技术改进。 第三章 职责 副总经理、生产部 部长、生产主管、车间主任、技术员，质检部经理、 QA质 监员 对本规程实施负责。 第四章 内容 19 第一条 生产试验管理工作内容和要求 一、 生产试验包括新产品的生产试验及对老产品进行技术改进的生产试验。 即：工艺路线改进、配方变更及新原料、新设备、新工艺、新材料在生产中使用和鉴定等。 二、 生产试验必须有充分依据的中试总结报告，有一定数量生产数据的技术分析结论或有一定的实际生产经验。 三、 生产试验由 生产 部负责、 质检部 协助实施。 四、 试验应单批进行，确有必要或把握才能连续进行，生产人员要认真观察试验中的各种现象，做好原始记录，使其能准确完全反映试验的全过程。 五、 试验结束后， 生产 部组织参试人员进行试验总结。 六、 试制产品应严格管理，不得 做 成品销售。 第二条 生产试验程序 一、 试验前 生产部技术人员 将试验目的、依据、数量、批量、日期、技术条件、试验次数及预计完成时间等写书面报告，提出申请，同时制定相应的临时岗位操作规程上报 副总经理。 副总经理 接到申请后，及时召集有关专业技术人员和部门负责人 ，对试验计划进行可行性调查和研究，决定试验是否进行。 由副总 经理 签署审核结论，报总经理批准后即可执行。 二、 试验计划交 市场 部 、质检部。 生产部组织参试人员，确定具体试验时间； 市场 部制订物料采供计划。 三、 试验前由项目负责人对全体参试人员讲解有关知识及操作要点；认真检查原辅料、设备等是否符合项目的要求；确定原始记录项目内容、检查内容及控制标准。 四、 生产试验准备工作完成后，生产部通知项目负责人及有关科室人员到现场监督，以求试验顺利进行。 五、 现场试验时，操作人员应严格控制各项工艺参数，详细、准确做好原始记录。 现场负责人认真复核各项操作程序及工艺参数。 六、 试验完成后，由现场试验负责人组织参试 人员进行试验总结，写出试验总结报告（一式三份），由生产部部长复核、签名。 报副总 经理 审核，报总经理批准。 20 七、 生产试验总结报告交 质检部经理、 生产副总 经理 、档案管理室各一份，存档。 八、生产 部以试验总结报告作为确定或修改产品《工艺规程》和 “ 岗位操作规程 ” 的依据。 第三条 生产试验产成品管理 一、 生产试验的试制品因其制造过程的特殊性，故应妥善管理并作好记录。 二、 试制产品禁止当作产成品直接销售。 三、 试制产品的处理 留取一定数量作为样品，定期作各质量项目的检查，以确定或改进《工艺规程》。 留样剩下的试制产品，应根据产品品种、数量的具体情况进行回收加工或销毁。 应由 生产 部、 质量管理部、 物 流 部查验签字，当面销毁。 严禁有关人员将试制产品私自送人，一经发现，公司将根据情节轻重对 责任人员予以严肃处理。 紧急事件处理管理规程 第一章 目的 建立一个紧急事件非常规处理办法，将损失降到最低限度。 第二章 范围 公司内各种紧急事件处理。 第三章 责任 各部门负责人及现场操作人员。 第四章 内容 第一条 在紧急情况下，处理事件的总原则为最大限度地减少损失，防止事故的进一步扩大。 第二条 在紧急情况下或出现 异常时，现场操作人员应停止规定的程序操作，采 21 取防止事故扩大的应急措施，并向上级报告。 第三条 各部门负责人，如发现紧急情况时，应尽快赶到现场，协调指挥。 第四条 事件处理完毕，安全员、生产部门、质检部门、管理部等相关部门安全责任人应立即召开现场会议，分析原因，提出解决办法或改进措施。 如属外部客观原因造成的问题，应制定出应急办法，并确定相应措施。 如属内部管理等原因造成的问题，应查找事关原因，追究各级人员的责任。 第五条 事件处理完毕，部门负责人应写出书面报告经质检部审核后报公司主管领导。 第六条 以上一切紧急情况的处置参照本公司的《安全生产 事故应急救援预案》进行处置。 生产偏差管理规程 第一章 目的 为规范生产偏差处理标准、程序，对出现偏差及时处理，确保产品质量。 第二章 范围 适用于本公司与已批准的影响产品质量的各种因素有关的任何偏差。 第三章 职责 质保部、质检部、生产车间负责实施本规程。 第四章 内容 第一条 偏差定义：是指与已经批准的影响产品质量的标准、规程、条件等不相符的任何情况，它包括产品生产的全过程和各种相关影响因素。 如物料平衡、收率超出规定限度范围、生产过程时间控制超出工艺规定范围、生产工艺条 件发生偏移和变化、产品质量发生偏移和变化、生产过程中设备突然异常、检验结果出 22 现异常等等可能影响产品质量或产品质量发生偏移。 第二条 各部门负责人应确保所有人员严格、正确执行预定的生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差产生。 第三条 偏差处理原则： 一、任何偏差都应评估其对产品质量的潜在影响，对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及重大偏差的产品进行稳定性考察。 二、任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等情 况均应有记录并立即报告主管人员及质量管理部门，应有清楚的解释或说明，重大偏差应由质量管理部门会同其它部门进行彻底调查，并有调查报告。 三、偏差调查报告应由质量管理部门指定人员审核并签字，偏差及其处理情况应向质量受权人通报。 四、应采取充分的预防措施有效防止类似偏差的再次发生。 五、未经修订批准严禁对已批准的各种标准、规程、条件等进行任何变更。 六、所有偏差处理必须不能影响最终产品质量。 第四条 偏差分类：根据偏差的性质、范围、对产品质量潜在影响的程序分类。 一、重大偏差：导致或可能导 致产品内 /外在质量受到某种程度影响，造成整批返工或报废等后果。 二、次要偏差：不会对产品质量造成潜在影响。 第五条 偏差处理程序： 一、发生偏差时，偏差部门必须填写“偏差处理单”，写明偏差涉及的产品名称、批号、工序、偏差事项、偏差原因、建议处理意见及采取措施，交 QA 人员确认后报质保部部长。 二、质保部部长根据出现的偏差对其分类，并按处理原则进行调查、评估，填写处理意见及需采取措施，报质量总监审核批准。 三、审核批准的“偏差处理单”，由 QA 人员分发至相关部门，由偏差部门执行偏差处理措施， QA 人员监督落实，并对偏差处理措施执行结果确认评价。 四、每年 QA 应对偏差处理进行统计汇总分析评价，以反映质量体系水准。 第六条 所有偏差的调查、处理记录、报告均由质保部归档保存。 23 生产事故处理和报告管理规程 第一章 目的 建立生产事故的范围、等级划分、调查处理和报告。 第二章 范围 公司生产过程中所发生的所有质量责任事故的处理。 第三章 责任 生产部管理人员、管理部等。 第四章 程序 第一条 生产事故的范围 凡生产操作中，因违反工艺规程、标准操作规程、错误操作或安排不当造成原辅材料、半成品、包装材料和成品损失 的，均属生产事故。 第二条 生产事故的等级划分 一、造成原辅料、包装材料、半成品和成品报废、返工或停产，直接经济损失按成本价计在 20200 元以上的为重大生产事故。 24 二、造成原辅料、包装材料、半成品和成品报废、返工或停产，直接经济损失在 20200 元以下 2020 元以上的为一般生产事故。 三、造成原辅料、包装材料、半成品和成品报废、返工或停产，直接经济损失在 2020 元以下 200 元以上的为微小生产事故。 第三条 生产事故的调查处理 一、重大生产事故由生产副总组织生产部、质检部、技术部、管理部等有关部门进行调查和 处理。 二、一般生产事故由生产部会同质检部、技术部、供应部和生产车间等有关部门进行调查处理。 三、微小生产事故由车间主任会同质检部、供应部、技术部等有关部门和班组长进行调查和处理。 四、生产事故发生后，应由负责单位组织召开事故分析会，按事故“三不放过” （即事故原因分析不清不放过、事故责任者和职工没有受到教育不放过、没有防 范措施不放过）的原则，找出事故原因，明确事故责任者，提出防范措施。 五、根据生产事故的情节和性质，可分别给予责任者批评教育、停职减薪、行政警告、记过、降级、撤职、辞退等 处分。 六、对重大的生产事故和隐瞒事故的有关责任单位和人员，经查实后，应从重从严处罚，对制止和处理生产事故的有关人员，应予以表扬和奖励。 第四条 生产事故的报告 第一条 生产事故调查处理完毕，应由负责部门将书面调查处理意见上报上一级领导。 报告时间：微小事故和一般事故不超过三天，重大事故不超过七天。 经领导批准后予以通报。 重大生产事故在全厂范围内通报，一般生产事故和微小质量事故在车间范围内通报。 第二条 对重大生产事故的调查处理报告还应上报上级主管部门。 第三条 生产事故处理完毕，应由负责部门填写“生产事故处理记录”，并存档。 25 安。