35kv线路施工组织设计(编辑修改稿)

35kv线路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

施工方案 施工准备： （一）材料及主要机具： 水泥：宜采用 325 号 ~425 号普 通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 5%。 石子：粒径为 ~ 的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于 5cm 的石子，且含泥量不大于 2%。 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。 一般应备有三木搭、镐、鍬、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压 36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。 卡具、挂钩和零配件。 木板、木方， 8 号或 12 号槽钢等。 （二）作业条件： 1． 根据施工现场场地工程地质资料和必要的地质资料和铁塔基础工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案； 3． 施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案； 4． 桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临时设施等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平 整处理，以保证施工机械正常作业。 5． 按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。 开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。 6． 场地及四周应设备排水沟，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。 7． 施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。 施工流程： 场地整平 —— 放线、定桩位 —— 挖第一节桩孔土方 —— 支模浇灌第一节混凝土护壁 —— 在护壁上二次投测标高及 桩位十字轴线 —— 设置垂直运输架、安装葫芦、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等 —— 第二节桩身挖土 —— 清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径 —— 拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁 —— 重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度 —— 检查持力层后进行扩底 —— 对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收 —— 清理虚土、排除孔底积水 —— 吊放钢筋笼就位 —— 浇灌桩身混凝土。 测量控制： 1． 开孔前，桩位应定位放样准确，特别是高低腿的 ,一定按施工手册施工 ,在桩位外设置必在辅助桩，安装护壁模板必 须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。 2． 桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。 安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。 护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。 施工方法： （一） 挖孔方法： 挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加 2 倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差 3cm。 每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以 为宜。 扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。 弃土装入活底吊桶或罗筐内。 垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、人工绞架，慢速提升。 吊至地面上后用运出施工作业面。 地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。 大量渗水，在一侧挖集水坑， 用高场程潜水泵排出桩孔外。 地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。 （ 二）护壁施工： 1． 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用 U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。 混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。 2． 第一节井圈护壁应符合下列规定： （ 1） 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于 20mm； （ 2） 井圈顶面应比场地高出 150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加 100~150mm。 3． 修筑井圈护壁应遵守下列规定： （ 1） 护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求 ； （ 2） 上下节护壁的搭接长度不得小于 50mm； （ 3） 每节护壁均应在当日连续施工完毕； （ 4） 护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂； （ 5） 护壁模板的拆除宜在 24h 之后进行； （ 6） 发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故； （ 7） 同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于 50mm； （ 8） 灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣； （ 9） 不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。 （三）钢筋施工 钢筋笼的成 型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔 加设一道直径25~30mm 的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。 主筋在现场对焊连接。 大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。 钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于 50mm。 上下节主筋接头错开 50%。 螺旋 箍筋每隔 1~ 箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。 在钢筋笼四侧主筋上每隔 5m 设置一个Ф 20mm 耳环作定位垫块之用，使保护层保持 7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小 11~12cm。 钢筋笼就位，对重 1t 以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的 小型吊运机具运输和吊放入孔内就位。 （四）混凝土的灌筑 挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。 混凝土配制采用粒径不大于 50mm 石子，水泥用 425 号普通或矿渣水泥，坍落度为 8~10cm，用人工拌制。 混凝土用人 工运输。 混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。 混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过。 大直径挖孔桩应分层捣实， 第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。 在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。 表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。 在灌注过程中，混凝土表面不得有超过 50mm 厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。 混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。 当渗水量过大（ 1m3h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。 人工桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。 质量要求： 1． 人工桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 2． 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。 3． 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。 4． 基本项目： （ 1） 桩身直径应严格控制。 一般不应超过桩长的 3‰，且最大不超过 50mm。 （ 2） 孔底虚土厚度不应超过规定。 扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。 （ 3） 允许偏差项目见表。 人工成孔灌注桩允许偏差 项次 项目 允许偏差 (mm) 检验方法 钢筋笼主筋间距 177。 10 尺量检查 钢筋笼箍筋间距 177。 20 尺量检查 钢筋笼直径 177。 10 尺量检查 钢筋笼长度 177。 50 尺量检查 桩位中心轴线 177。 10 拉线和尺量检查 桩孔垂直度 3‰ L,且不大于 50 吊线和尺量检查 桩身直径 177。 10 尺量检查 桩底标高 177。 10 尺量检查 护壁混凝土厚度 177。 20 尺量 检查 注： L 为桩长。 注意事项： 1． 遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理： （ 1） 减少每节护壁的高度（可取 ~），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理； （ 2） 对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土； （ 3） 开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。 集水井应先在地下水流的上方。 （ 4） 当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑 物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。 2． 当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。 经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。 3． 当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。 若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。 孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。 4． 主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径 3 倍以上； 5． 加劲箍宜设在主筋 外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作； 6． 搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。 成品保护： 1． 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。 严禁用草袋、塑料布虚掩。 2． 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过 4h，以防坍方。 有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。 3． 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。 4． 保护好已成形的钢 筋笼，不得扭曲、松动变形。 吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。 串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。 5． 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6． 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。 将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。 7． 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。 不得碾压桩头，弯折钢筋。 应注意的质量问题： 1． 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。 每 挖完一节，必须根据桩 孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。 2． 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。 开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。 3． 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。 在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。 必要时用水泥砂浆或混凝土封底。 4． 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。 开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。 如有少量积水，浇筑混凝土时可在 首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。 5． 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。 在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。 必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。 6． 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。 钢筋笼应在。