生产计划与生产管理產能規劃(编辑修改稿)

生产计划与生产管理產能規劃(编辑修改稿)内容摘要：

5 毛需求量 10 20 20 20 30 預期收貨 預計庫存 0 10 0 淨需求 10 20 30 計劃訂單收貨 10 20 30 計劃訂單發放 10 20 30 30 30 料件 1 2 3 4 A 10 20 20 D 10 20 30 C 10 20 30 30 產能需求計劃 產品 A之物料需求規劃 作業 工作站 整備時間 單位標準工作時間 A 1之 1 100 D 1之 1 200 C 2之 1 200 2之 2 300 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 638 產能需求計劃 計畫性訂單之產能需求 計劃核發訂單產能需求彙總表 (依工作中心分 ) 以料件 D為例 ， 若要在第二週生產 10個料件 ，則需要工作站 200之產能資源 : *10 +2＝ 即每單位標準工時 *生產個數 +整備時間 /每批量 加工中心 第一週 第二週 第三週 第四週 100 (A) 0 *10+1 *20+1 *20+1 200 (D) (C1) *10+1 *10+2 *20+1 *20+2 *30+1 *30+2 *30+1 300 (C2) 0 *10+1 *20+1 *30+1 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 639 產能需求計劃 將計畫性工單核發所需產能與已經核發至現場工單所需產能相加 ， 產生產品 A之產能需求計畫。 加工中心 第一週 第二週 第三週 第四週 100 2 200 + 300 0 5+ 計畫性工單所需產能 已核發工單所需產能 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 640 產能需求計劃 成品 A之產能負荷圖 05101520251 2 3 4 5 6 7週期產能需求(hr)工作站1 0 0 工作站2 0 0 工作站3 0 0可用產能之上限 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 641 CRP與 RCCP之差異 產能需求計畫充份利用物料需求規劃 MRP系統所產生出來的以時間為基準的物料規劃資訊 ， 這包含了對預期收貨量 、 計畫訂單量與批量大小 在產能需求計畫過程當中 ， 考慮到零件和裝配件的現有存貨量 產能需求計畫多考慮目前所有在製品的狀況 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 642 產能需求計畫過程中會考慮到相關服務性零件service parts的需求量 ， 以及無法列入主生產排程MPS上的其他零件之需求量 ， 和一些其他附加的產能 ， 例如被 MRP的計畫者列為耗用料的誤差 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 643 封閉式迴路物料需求計畫 總體生產計畫 (aggregate Planning) 生產計畫排 (MPS) 物料需求計畫 (MRP) 產能需求計畫 (CRP) 實際可行。 執行產能與物料計畫 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 644 開放系統 製造資源規劃 (MRPII) 整合行銷、財務、研發等機能，具有模擬功能 從 MRP I到 MRP II 封閉式迴路物料需求計畫 (Closedloop MRP) 封閉系統 物料需求計畫 (MRP) 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 645 Q amp。 A 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 647 第七章 作業排程 前言 作業排程的基本概念 作業排程的特徵與限制 單機排程問題 平行機台排程問題 流線型生產之排程問題 零工型生產之排程問題 前推與後推排程問題 人員排程問題 結語 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 648 前言 半導體製造工廠 汽車組裝生產線 汽車租賃保留 (reservation)系統 醫院中的護士排班問題 系統安裝設置 (installation)專案 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 649 作業排程的基本概念 排程是一種資源分配的決策活動。 作業排程(Operations Scheduling)為廣義排程中的一種 ，若在製造業中特別是指製造現場機台與工件間的安排 ， 以下簡稱排程。 在一般工廠內常見的排程問題中 ， 處理步驟主要可分為兩部份。 決定各工作站的工作負荷 (work loading) 決定工作之處理順序 (sequencing) 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 650 作業排程的基本概念 1/2 將各項工作分配至各工作站，它決定各工作站該負責之工作，讓管理者將製令單安排至各工作站，同時兼顧各工作站間目前的產能負荷情況以及生產線平衡問題，但並未排定各工作站內的工作次序。 又稱派工 (Dispatching)，透過派工法則來決定線上執行順序。 排程可定義成一種短期計畫，此計畫關係著製造現場的製令單或擬作業之工作的作業順序和時間配置，此定義說明排程是一序列的排序步驟。 負荷安排 工作的處理優先順序 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 651 作業排程的基本概念 2/2 因此 ， 所有工作的作業先後順序 、 先天的技術限制 、 各個作業的估計時間和各個作業所需之資源產能等 ， 都是構建細部排程時需要考慮的因素。 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 652 作業排程的特徵與限制 製造現場生產結構 (Shop Structure) 評估準則 (Performance Criteria) 產品結構 (Product Structure) 工作中心之產能 (Work Center Capacities) 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 653 單機 (single machine)排程問題 ․ n個工作的開始時間均為零 ․作業時間 (tj)包含了準備時間 (setup time)， 而 且不受排程順序的不同而有所影響 ․作業時間 (tj)事先已知 ․一旦機器有空馬上處理下一等待的工作 ․上機的工作未處理完成前 ， 不能中途停止 假設 ․單機排程是最基本的排程問題 ， 其定義為 n件 獨立工作以何順序分派至一部機台上作業 ， 以使某一績效評估指標最佳 定義 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 654 排程之基本評估指標 1/2 作業流程時間 (Flowtime)：工作在系統中停留之時間。 sisisi rCF , 延誤時間 (Lateness)：工作 i完工時間與交期之差異。 sisisi dCL , 總完工時間 (Makespan)：所有工作處理完成之完工時間。 1nsiiMt 延遲時間 (Tardiness)：工作 i完工時間超出交期的時間。  , , ,m a x 0 ,i s i s i sT C d延遲作業數目 (Number of tardy jobs)： 1niiNT  生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 655 排程之基本評估指標 2/2  n1is,is Fn1F n1i s,isLn1L n1i s,isTn1T}L,0m a x {T m a xm a x }L{m axL s,ini1m a x 平均流程時間 (Average flowtime)： 平均延誤時間 (Average lateness)： 平均延遲時間 (Average tardiness)： 最大延誤時間 (Maximum lateness)： 最大延遲時間 (Maximum tardiness)： 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規劃 656 單機 (single machine)排程問題 n 件獨立工作以何順序分派至一部機台上作業 ， 以使某一績效評估指標最佳。 最小化平均流程時間。 job作業時間越小者排越前面，亦可以使平均延誤 (遲 )時間，平均等候時間最小化。 最短作業時間法則 (SPT) 最小化平均加權流程時間。 將作業時間除以權重，所得之值越小者排越前面。 加權最短作業時間法則 (WSPT) 最大延誤 (遲 )時間最小化。 交期越早者排越前面，但是此法會有增加延遲工件數目和增加平均延遲時間的傾向。