化工单极式离子膜烧碱环境影响报告书(编辑修改稿)

化工单极式离子膜烧碱环境影响报告书(编辑修改稿)内容摘要：

锅炉粉煤灰新增排放量 300t/a，排放总量变为 6238t/a，出售处理。 漂液生产改产 NaClO，因此不再有漂液废渣排放。 噪声 连续噪声主要来源于氨压机及其它各种机泵，新增主要噪声源见表 3－ 14。 表 314 新增主要噪声源 序号 工 段 噪声源 声压级 dB(A) 运行 台数 排放 方式 1 二次盐水及电解 精制盐水泵 85 1 连续 2 电解 烧碱液泵 85 1 连续 3 二次盐水电解 鼓风机 100 1 连续 4 氯处理 氯压机 100 2 连续 5 氢处理 氢压机 95 2 连续 对新增高噪声设备采取多种隔声、消声措施，使噪声对工人及外界的影响减小。 同时对现有锅炉风机靠近厂界一侧增加隔声墙，可使噪声降低 10－ 20dB，保证厂界噪声达标。 第四章 大气环境质量现状及影响评价 四、卫生防护距离的计算 源强参数 ： Cl2无组织排放量为 ，属面源排放。 卫生防护距离计算公式采用《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》（ GB13201－ 91）中的公式，即： DC LrBLACmQc )(1  Cm－标准浓度限值（ mg/m3） L－工业企业所需卫生防护距离（ m） r－有害气体无组织排放源所在生产单元的等效半径 (m),根据生产单元的占地面积S(m2)计算， r=(S/)。 A、 B、 C、 D－卫生防护距离计算系数，无因次。 由《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》（ GB13201－ 91）中表 5查取。 Qc－有害气体无组织排放 量可以达到的控制水平（ kg/h）。 Qc取 ， S为 1000m2。 Cm为 （一次浓度限值）时， A、 B、 C、 D分别取 470、 、 、。 Cm为 （日均浓度限值）时， A、 B、 C、 D分别取 350、 、 、。 按照一次浓度限值计算本项目的卫生防护距离为 200米，按照日均浓度浓度限值计算本项目的卫生防护距离为 400米。 考虑目前到周围存在居民定居点，确定卫生防护距离为 400米，从电解工段和氯处理工段的边界算起，目前新立村尚在 卫生防护距离以外，今后在此距离内应禁止建设居民定居点。 第七章 环保措施可行性分析 一、废水（液）处理措施可行性分析 （一）再生废水的处理 在二次盐水精制过程中，离子交换树脂塔二台串联使用，相互切换，轮流再生，再生产生的酸碱废水，先经工段中和后排入全厂废水处理池。 纯水站生产工艺为阴阳离子交换，离子交换树脂的再生，采用高纯盐酸和高纯烧碱，酸碱废水工段内中和后排厂废水处理池。 由于二次盐水工段进水为较清净的一次盐水，纯水站进水为新鲜水，所含杂质均较少，通过离子交换树脂去除的为钙、镁、铁等金属离子，所以 再生废水中主要污染物为盐类，属于清净下水，工段内酸碱中和后经全厂废水处理池外排是可行的。 以上两种酸碱水，在工段内中和时，由于存在酸碱不平衡的情况，为减少酸或碱的用量，结合全厂各股用排水水质情况，当酸过量时，可引全厂循环水池中的水进行稀释，稀释后直排循环水池，可对降低循环水池的 pH值有一定的积极作用；当碱过量时可引碱性水排锅炉房湿式除尘器的循环水池，增加除尘水的碱性，提高除尘器的脱硫效率。 （二）氯处理工段氯水处理 电解产生的高温氯气经钛管冷却器冷却时，产生含氯废水，送脱氯塔脱氯，脱出的氯气送氯气总管。 采 用脱氯塔脱氯是目前各氯碱厂的通常做法，拟建工程建成后，对全厂的所有氯水也采用脱氯塔脱氯，脱氯原理是氯气总管的热量加热氯水，减小氯在水中的溶解度，同时用风机将逸散出来的氯气送走，低浓度氯水排放。 目前国内各隔膜法电解生产厂含氯废水的原始浓度一般在 6－ 16g/L之间，设有专门脱氯装置的生产厂含氯废水中活性氯排放浓度在 700－ 800mg/L之间（排放标准的确定原则是以最佳治理水平 710mg/L除以氯水稀释倍数）。 通过脱氯，一方面回收了部分氯，另一方面有效减少了活性氯的污染。 （三）修槽废水处理 目前国内各生产厂对 修槽水的处理一般有以下方法：重力沉降技术、加压过滤技术、真空过滤技术、过滤池砂滤技术、石棉绒回收及废水循环利用技术。 各项技术处理后石棉浓度一般都能控制在 200mg/L以下，同时回收石棉。 修槽废水目前直排废水处理池，使石棉绒全部混入全厂废水中，根据氯碱厂修槽水的排放量，可采用原隔膜法烧碱设计方案中的沉淀处理方式，使修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，回收石棉后，过滤水再排全厂废水处理池。 回收的石棉绒外售给有关用户综合利用。 （四）全厂废水处理 各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过平流沉降，部分排 污后，澄清水作为循环水补充水。 通过对现有工程的废水污染源监测可知，废水碱性较大，悬浮物浓度较高。 为控制外排水的 pH值，应在全厂废水处理池出口处设置废水 pH值调节池，装置自动监测、调节 pH值的装置，使排放水 pH在 6－ 9之间。 氯碱厂废水中悬浮物主要来自盐泥水的排放，当废水中排入盐泥水时，悬浮物浓度很高，降低悬浮物的有效措施是采用板框压滤技术，滤出液回用，实现干排盐泥。 盐泥水与其他废水不混合后，可使悬浮物浓度大为降低，符合排放标准。 （五）废硫酸处置 氯气干燥塔产生的废硫酸，浓度为 78％左右，排放量 60kg /h，作为副产品回收后出售，目前该厂有稳定的废硫酸用户，出售是可行的。 二、废气处理措施可行性分析 （一）含氢废气处理 正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气。 氢气性质稳定，无味、无毒，对大气环境的影响较轻。 按理论计算，每年生产 10000吨 100％ NaOH可产生 247t氢气。 以年产 8350t31%的盐酸计，需氢气约 71吨。 因此 60％以上的氢气流失。 建议企业增加氢气回收装置，减少过多氢气的逸散。 （二）脱氯废气处理 淡盐水脱氯工段脱除的废氯气汇入湿氯气总管；氯气处理工段废氯水脱 出的氯气也汇入湿氯气总管回收利用；以上措施工艺上成熟可行，同时减少了废氯的外排。 现有液氯工段灌瓶排放的废氯气全部送漂液工段生产漂液，拟建工程建成后，将改产NaClO，生产工艺简单，无固体废物产生。 （三）合成尾气处理 高纯盐酸工段氯化氢尾气吸收塔排放的残余尾气，经二级水吸收后，排尾气吸收塔处理后经 15米排气筒排放。 HCl处理装置示意图见图 7－ 1。 尾气塔二塔吸收盐酸H C l 气 水H C l 气 图 7－ 1 HCl处理装置示意图 HCl气在水中的溶解度很大，在 ， HCl气的溶解度见表 7－ 1。 表 7－ 1 气态 HCl在 温度 ℃ 0 10 20 30 40 50 溶解度Nm3/m3H2O 507 474 442 412 386 362 经过二级逆向水吸收，吸收效率一般在 ％以上，再经尾气吸收塔处理后 HCl排放浓度经监测为 21mg/m3，排气量 1400m3/h，排放速率 ，符合《大气污染物综合排放标准》。 （四）非正常排放氯气的处理 非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气外溢会造成人员中毒、植物破坏、污染环境。 在现 有装置中无事故氯气处理装置，原则上废氯气或事故氯气全部导入漂液装置处理，但从装置的布置及实际情况看，发生事故时，难以实施，废氯气通过氯气管道上的两个水封外泄，污染环境。 在拟建工程的可行性研究报告中提出：为防止系统内氯气外泄危害环境，由泵将这一部分氯气在负压状态下送到次氯酸钠系统用烧碱吸收。 但可研报告并未对次氯酸钠系统及事故操作流程作进一步的交待。 据调查，氯气外泄事故的主要原因是停电或电解下游装置故障，造成氯气管道内部呈正压状态，从而造成氯气外泄。 为预防氯气外溢，在电解槽出口，氯处理之前应设置氯气事故处理 装置，其流程见图 7－ 2。 高位槽喷淋塔氯气总管电磁阀液下泵30 %Na OH引风机碱液贮槽H图 7－ 2 事故氯气处理流程 该流程主要设备有碱液贮槽、高位槽、喷淋塔、液下泵、引风机等。 当系统内发生不正常情况，氯气压力超过一定值时，由于电器连锁装置的作用，立即启动液下泵和引风机，将碱液由液下泵打入喷淋塔内喷淋，同时氯气通过水封自动进入塔内被碱液吸收。 尾气由引风机抽吸，排入大气。 喷淋塔下来的碱液流入碱液贮槽，再由液下泵打入塔内，如此循环吸收氯气，直至事故处理完毕。 当动力全部中断，液下泵不能启动时，便由碱液高位槽直接向塔内喷淋，为保证停电时的氯气得到完全吸收，高位 槽装纳的碱液应足以反应 1100m3的氯气。 为了彻底消灭事故氯气的外逸，在液氯贮槽、汽化器、液化槽等部位的安全阀打开后，排除的氯气也可以导入这套装置处理。 这种装置的利用率虽然不高，却是安全生产中不可缺少的。 （五）锅炉废气处理设施 除尘器与除尘效率 目前，国内燃煤锅炉采用的除尘器主要有干法和湿法两种，干法除尘器采用较多的有旋风除尘器（多管旋风除尘器）、电除尘器及袋式除尘器等，湿法除尘器主要有麻石水膜除尘器、旋风水膜除尘器、文丘里水膜除尘器等。 旋风除尘器除尘效率可达 85－ 90％，广泛应用于中小型锅炉除 尘。 电除尘器除尘效率高达 99％以上主要应用于电站锅炉及大中型锅炉。 袋式除尘器除尘效率高，但造价及运行费用较高，目前较少用于锅炉除尘。 湿式除尘器结构简单，造价较低，安装、维护、管理均较方便，除尘效率可达 98％以上，能适应高温高湿气体以及粘性大的粉尘，并能净化部分有害气体。 缺点是：需消耗一定的水量，排烟温度低，不利于扩散。 从本工程采用的锅炉及燃用煤质来看，除尘效率应在 88％以上，才能使烟尘达标排放，工程现有锅炉采用湿式除尘器在一般运行状态下，可以保障烟尘达标排放。 脱硫与脱硫效率 燃煤锅炉降低 SO2排放 量的措施一般有三种，即燃烧前脱硫（洗煤降低煤中含硫量）、燃煤中脱硫（石灰石直接喷射入炉膛内脱硫）和燃烧后脱硫（烟气脱硫，如用湿法石灰石一石膏法和喷雾干燥吸收法）。 从目前各类脱硫技术的发展水平来看，燃烧前脱硫技术成本较高，燃烧中脱硫则受燃烧条件的限制，而燃烧后的烟气脱硫技术发展较快，应用较广。 湿式除尘器除尘效率较高，也有一定的脱硫效率。 尽管占地较大，需消耗大量的水，但建设单位场地相对较宽裕，除尘用水可循环使用，故本工程选用湿式除尘器是行之有效的方法。 湿式脱硫的效率很难超过 40％，在湿式脱硫效率处于上限时， 可采用碱性水脱硫，利用厂内各生产装置产生的碱性废水脱硫，是一种以废治废的好办法，脱硫效率可提高 10－15％，可以使烟气中的二氧化硫达标排放，同时可适当将低全厂废水的碱性。 烟囱高度 据《锅炉大气污染物排放标准》（ GB1327191）中表 4的要求， 20t/h锅炉所在锅炉房烟囱高度应大于 45米， 10t/h锅炉所在锅炉房烟囱高度应大于 40米，目前均不符合标准，企业应加高烟囱至标准高度以上。 三、固废处理措施可行性分析 拟建工程建成后，主要固体废物为一次盐水工序所排盐泥、锅炉排渣及除尘器所排粉煤灰。 （一）盐 泥处理 现有工程将盐泥排入厂内盐泥池长期堆存。 盐泥中主要成分为 NaCl、 Mg(OH) CaCO3等。 应采用板框压滤机压滤盐泥水，滤出液可送一次盐水工序化盐，干盐泥送海边掩埋。 外排干盐泥目前是各烧碱厂的通常做法，是可行的。 盐泥来源于原盐，生产中主要添加物为 NaOH，海边掩埋，对海水的影响较小。 （二）炉渣处理 锅炉产生的炉渣粉碎后直接作为建筑材料，目前在当地农村有广泛的市场，供不应求，作为建筑材料出售是可行的。 （三）粉煤灰处理 粉煤灰由于活性较差，象炉渣那样作建筑材料效果不太好，目前，已有多种粉煤灰的综 合利用途径： 制作加气混凝土砌块和空心砌块，利用粉煤灰、石灰、水泥和石膏为主要原料，经铝粉发气等工艺制成，它特别适用于高层建筑填充墙。 粉煤灰混凝土小型空心砌块则是将粉煤灰、水泥、砂、石等原料加水搅拌，经振动加压成型，再经养护而成。 可作民用和工业建筑的承重和非承重墙。 做筑路材料，用粉煤灰、石灰石及其他掺入材料按合适的比例，最佳含水量，合理的工艺配合拌制均匀而成的混合料修筑路基和代替土修筑路堤。 本企业所排粉煤灰数量不是很大，售给有关用户综合利用，是可以的。 粉煤灰在一定风速下会造成二次扬尘，考虑到本地风速较 大，因此，对粉煤灰堆放场地，需采用相应的防尘措施，设置灰场喷淋洒水系统，定量喷水抑尘。 （四）回收石棉绒处理 回收的石棉绒每年约 1吨，具有一定的经济价值，但由于量小，自身回收再利用不能保证质量，同时又产生酸性废水，目前，氯碱厂协议出售给有关用户回收利用是可行的。 四、噪声防治措施可行性分析 厂区所在区域不是噪声敏感区，厂界噪声达标率较高，在厂界噪声超标点对应的锅炉风机处加设隔声墙，简单易行，效果明显，且不受设备运行状况的影响，可保障厂界噪声完全达标。 第九章 事故分析 一、工程风险因素分析 （一）自 然环境因素分析 由于拟建工程地处平原沿海地区，周围没有大的河流和山川，因而不存在洪水、泥石流等有关的自然风险因素。 本区域在沧东坳陷。