化工dsd酸生产环评报告书(编辑修改稿)

化工dsd酸生产环评报告书(编辑修改稿)内容摘要：

SO42:； Cl:；Mn2+:；硝基苯类 :。 表 34 废水水质及污染物产生、排放量 23 废水水质（ mg/L） (pH、色度除外 ) 污染物产生量 (t/a) 氧化废水 还原废水 冷却排水 生活污水 总排口 PH 6~9 6~9 1~5 COD 16885 342 20 200 6292 BOD5 / 120 271 SS 3769 782 30 200 1626 氨氮 / / 硝基苯类 / / 1393 Cl 17061 3348 / / 7499 硫酸根 43000 11646 / / 19422 锰 / / 色度 (倍 ) 20200 / / 冷却水均为间冷水，不与物料接触，未进行循环使用，年排放量 104m3/a。 该企业生产区与生活区分开，相距 5km，工厂的生活污水主要是厂区食堂和浴池排放，年排放量为 104m3/a。 二、废气污染物的产生、防治及排放 该厂 DSD 酸生产过程中无工艺废气排放，废气排放的主要污染源是燃煤烟气。 现有工程生产中的废气主要来源于锅炉烟气和 DSD 酸湿品烘干用的 热媒炉燃煤烟气。 烟气排放量为 179。 108m3/a。 其中 2台 4t/h 锅炉和 3 台热媒炉采用湿式除尘器，处理后的烟尘浓度为 150~200mg/m3， SO2浓度为 900~1100mg/m3，均能满足相应标准要求； 1 台 10t/h 锅炉采用旋风除尘器，处理后的烟尘浓度在 800mg/m3， SO2浓度为 1800~2100mg/m3，分别超标 倍和 24 倍。 年排放烟尘和二氧化硫量分别为。 详见表 35。 表 35 大气污染物排放情况 烟气排放量 （ Nm3/a） SO2 烟尘 浓度 mg/m3 总量 t/a 浓度 mg/m3 总量 t/a 2179。 4t/h 锅炉 179。 107 900~1100 ≤ 250 1179。 10t/h 锅炉 179。 107 18002100 800 3 台热媒炉 179。 106 900~1100 ≤ 250 合 计 179。 108 排放浓度标准值 1200 250 三、固体废物的产生、防治及排放 生产过程中产生的固体废物主要是铁泥，现有工程每生产 1吨 DSD 酸产品，约产生 吨铁泥（以不含水计），其主要成分是 Fe2O3。 现有工程每年约产生 4620 吨铁泥，全部外售给铁红厂作原料。 锅炉燃煤灰渣产生量约 2300t/a，该炉渣是很好的建筑材料，出售给当地农民修房、铺路和烧砖用。 四、废酸液污染物的产生、防治及排放 DSD 酸生产工艺磺化工序副产物为 50~55%废硫酸，年产生量为 13440 吨，其中约 5600 吨回用于盐析和酸析工段做中和剂，其余 7840 吨外售给化工厂做提纯精制硫酸的原料。 五、噪声污染产生与防治 现有工程 DSD 酸生产线产生噪声的主要设备有电机、搅拌机、真空泵、鼓风机（已装消声器）等，噪声值在 75~90dB(A)。 经实测厂界噪声满足《工业企业厂界噪声标准》（ GB1234890） 25 Ⅱ类标准的要求。 技改工程分析 基本情况 技改工程包括①用新工艺改造原有工程 2800t/aDSD 酸生产线，现已改造完毕，为技改工程积累了丰富经验；②采用新工艺，新建两条 1600t/aDSD 酸生产线，年增 DSD 酸 3200 吨；③为新增 3200t/aDSD 酸配套 20t/h 快装链条锅炉一台及 150KVA背压式发电机组，实现热电联产；④新建一座能够处理6000t/aDSD 酸生产废水的废水 处理站，“以新带老”还清现有工程的环保“欠帐”。 技改工程在原厂区内进行，不新征占地，详见附图三。 该项目总投资 万元，其中环保投资 万元。 生产原理 技改工程与现有工程生产基本相同，但在工艺中做了如下改进： 1）在氧化 缩合工序用新型复合锰催化剂代替现有工程的硫酸锰催化剂； 2）在盐析工段用硫酸钠代替氯化钠做盐析剂； 3）在氧化 缩合反应中改现有工程稀释、盐析用一次水为还原工序产生的还原废水。 4）盐析工段加盐降温后加废酸使 pH=7 左右，放料抽滤，氧化废水呈中性。 生产工艺详见图 37。 26 对硝基甲苯 废酸罐 ( 50% 废硫酸 ) 稀释 磺化 还原废水 30% N aOH 空气 复合锰催化剂 溶解 废酸 废酸 发烟硫酸 压滤 压滤 还原 氧化 Na 2 SO 4 盐析 氯化铵、纯碱、铁粉、水 抽滤 酸析 扬液器 干燥 膏状成品 成品 还原废水 图 37 技改工程 (3200t/a)DSD 酸生产工艺流程图 物料衡算 物料衡算与现有工程基本相同，只是氧化工序反应用的MnSO4 催化剂改为新型复合锰催化剂，盐析剂氯化钠改为硫酸钠。 其物料平衡见图 38。 27 压滤 盐析 氧化 磺化 稀释 还原 压滤 抽滤 酸析 废 水 22 .4t 其中有机物 1t 废 水 19 .32 t 其中有机物 2t 盐 类 4 . 5 t 30 % NaO H t 还原废水 1 t 复合锰催化剂 5t 铁泥 5t 其中有机物 1t Na2SO4 t 50% 废硫酸 t 其中有机物 5 t 氯化铵 25 t 铁 粉 67 t 纯 碱 5t 水 25 .5t 对硝基甲苯 1 t 发烟硫酸 t 1 .8t t 2 .8 t 出售 还原废水 t 干燥成品 1t 图 38 技改工程 (3200t/a)物料平衡图 主要原材料消耗 技改新增 DSD 酸干品 3200 吨，主要设备见表 36，主要原材料及动力消 耗见表 37。 28 表 36 主要设备情况 名 称 型号或规格 数量 价格（万元） 备 注 化料锅 2020179。 1000179。 1000 碳 4 自制 磺化罐 5000l 搪玻璃 4 * 稀释罐 5000l 搪玻璃 4 * 邻磺酸淋桶 φ 2600179。 1200179。 20 8 自制 邻磺酸打浆罐 PVC 4 衡水 烟酸罐 4000l 搪玻璃 4 * 氧化罐 φ 3200179。 4000179。 12 8 自制 酸析地罐 φ 3200179。 3500179。 12 8 自制 盐析罐 8 自制 二硝基酸桶 PVC 8 自制 减速机 4 * 鼓风机 8 * 压滤机 2 * 干燥机 2 沈阳 泵 24 石家庄 热媒炉 3 * 湿式除尘系统 5 废水处理系统 1 表 37 年产 3200 吨 DSD 酸原材料消耗及动力消耗（单位：吨） 29 原料名称 规格 吨产品用量 年需用量 来 源 对硝基甲苯 ≥ 98% 3200 吉化 101 厂、 9295 厂 发烟硫酸 含 SO320% 9280 南皮化工厂 液碱 30%NaOH 18134 黄骅碱厂、沈阳化工厂 铁粉 20~30 目 3734 * 氯化铵 ≥ % 400 石家庄联碱厂 保险粉 40 * 复合锰催化剂 320 * 纯碱 ≥ 99% 480 *碱厂 硫酸钠 4160 燃煤 S≤ % 179。 104 山西大同 电 380V 1900kwh 179。 106kwh 动力及燃料消耗 动力供应 技改工程拟配套 150KWA 背压式发电机组一套，同时配备配电设施，能满足技改后生产用电需要。 燃煤消耗 技改工程新增 1台 20t/h 快装链条锅炉和 3台热媒炉以满足年产 3200 吨 DSD 酸生产需要。 新建污水处理站配套 1 台 10t/h 快装链条炉满足蒸发 浓缩 氧化废水处理的工艺需要。 技改工程煤消耗为 20390 吨 /年，煤的来源及煤种按 *县环保局的规定，燃用含硫分低的神府煤，其含硫分为 %，灰份为%。 30 给排水 供水情况 技改工程新增用水量 104m3/a，为满足生产需要再打一眼深井备用。 排水情况 技改工程采用清污分流，雨污分流。 生产废水、冷却水、生活污水分别排放。 生产废水中的氧化废和还原水在车间内已分流。 氧化废水和满足氧化工序用水后剩余的还原废分别进污水处理站处理后外排。 冷却水进凉池后循环使用。 生活污水直接外排。 技改工程排水量为 237m3/d，折合 104m3/a，其中生产废水 104m3/a ，生活污水 104m3/a ，冷却水排污104m3/a。 水量平衡图 技改工程生产工艺由于采用了新型锰催化剂， 料液比提高了1 倍，还原废水回用于氧化工序以及氧化废水得到了有效地处理，实现了零排放，使得全厂用水和废排放量发生了很大变化。 技改工程水量平衡详见图 39。 31 软化用水 锅炉用水 冷却水 冲地坪水 30 % NaO H 带入水分 氧化工艺用水 还原冲洗用水 还原工艺用水 生活用水 2 206 239 46 46 275 321 42 230 415 直接外排 203 12 410 394 16 10 10 509 141 36 深井水 623 18 94 四效蒸发 污水处理场氧化废水处理单元 136 66 NaSO4 . 10H2O 工艺用水 12 50 循环水排污 274 26 污水处理场还原废水处理单元 达标排放 161 单位： m3/d 76 440 120 394 图 39 技改工程（ 3200t/a）水量平衡图 32 污染物排放情况 污染源 技改工程污染源与现有工程相同，但由于技改工程使用复合锰催化剂，提高了料液比，还原废水回工艺中套用，减少了废水的产生量。 技改工程新增生产线排污节点详见图 310。 图 310 技改工程（ 3200t/a）排污节点图 污染物的产生、防治及排放 一、废水污染物的产生、防治及排放 技改工程新上的生产线，由于采用新工艺，特别是氧化工段用新型复合锰催化剂替代原工艺催化剂硫酸锰，使料液比由原工艺的 %提高到了 %，相应的氧化废水产生量由原工艺的。 日产生氧化废水 206m3/d，折合 104m3/a，全部进新建的污水处理站。 还原工序料液比也相应的提高，相应的还原废水产生量由原工艺的 m3/tDSD 减少到了。 日产生还原废水239m3/d，折合 104m3/a，该废水除氧化工段配料用掉，日用量为 吨，折合 104m3/a， 磺化后稀释用水 ，日用量为 ，折合 104m3/a 33 外，剩余 103m3/d，折合 104m3/d 进新建污水处理站。 技改工程新增生产线废水中主要污染物的产生量：COD :1926t/a； BOD:83t/a； SS:498t/a； NH3N:； SO42:7821t/a；cl： 264 t/a； Mn2+:；硝基苯 :426t/a。 现有工程配套的污水处理站因不能适应当前环保的实际要求，该企业现已废除掉。 技改工程拟建一座符合当前生产和环保实际要求的新污水处理站。 该新污水处理是与技改后规模（ 6000t/a）相配套的工程，该污水处理站实行清污分流、质处理。 氧化废水采用蒸发 —— 焚烧 —— 吸收工艺，日处理氧化废水 400m3/d。 还原废水和杂用水采用中和 —— 絮凝沉淀 —— 氧化塘工艺，日处理废水 350 吨。 按设计要求，氧化废水进入多效蒸发器，蒸发浓缩，浓缩比为 10:1，在浓缩过程中回 收硫酸钠。 由于技改工程生产工艺用硫酸钠代替氯化钠做盐析剂，这样回收的硫酸钠可做原料回生产工艺。 经浓缩 10 倍后的氧化废水浓缩液进焚烧炉焚烧，实现了氧化废水的零排放。 经分析测试，其有机物占浓缩液的 20%左右，在焚烧过程中有机物全部转化为小分子的 CO SO2 和NOx，其热量得到充分利用，尾气经浓缩液一级吸收和中和后强碱性还原废水二级吸收后排入大气。 还原废水和冲地坪水等杂用水的处理用中和 —— 絮凝沉淀工艺，因该股废水污染污染负荷较小，经该工艺处理后达标排放。 净化后外排废水中主要污。