霸州康仙庄lng项目工艺管道施工方案(编辑修改稿)

霸州康仙庄lng项目工艺管道施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。 合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。 管道热态紧固、冷态紧固温度（℃） 管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热、冷紧温度 250～ 350 工作温度 ＞ 350 350 工作温度 20～ 70 工作温度 合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。 不锈钢管道安装 不锈钢管道安装时，除遵守第 条管道安装的一般原则外，还应遵守如下 规定： 不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。 不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于 ％。 不锈钢管道 法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 25 106（ 25ppm）。 不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过 25 106（ 25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。 高温高压管道的安装与调整 ⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。 ⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法 兰口精确对中情况下进行封闭焊接。 ⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰 口（见左图 A 点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图 C点）。 预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。 ⑷管道安装方向由设备管接口（见左图 A点）经 C点向车间外 B点配制。 ⑸ 固定口的焊接： 设备 室外 A 将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。 B 固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允 许偏差 (mm)表），如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整 ⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时，管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。 我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。 A、复位管道变形较大时，用 2T 倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到（ 700～ 750℃）温 度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。 B、复位管道变形较小时，则在上图②上标注的 B及 B1和在上图③上标注的 C及 C1 处进行加热，达到（ 700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。 ⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。 ⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次 （ 600～ 650℃），然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。 与传动设备连接的管道安装 ★ 安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表 ① ② ③ 法兰平行度、同轴度、允许偏差 (mm) 检查内容 允许偏差 3000～ 6000 r/min 6000 r/min 平行度 ≤ ≤ 同轴度 ≤ ≤ ★ 管道系统与设备最终封闭联接时，应 在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。 管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。 阀门安装 阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。 安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为 1100ｍｍ～ 1200ｍｍ (特殊情况除外 )。 安全阀 垂直 安装。 管道支吊架安装 ★ 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。 安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。 有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。 固定支架的安装应严格按设计要求进行。 导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。 弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安 装完毕后拆除。 ★ 管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架 焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。 管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。 ★ 管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。 见右图。 ★ 配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。 支、吊架位置 应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。 安装（焊接）平整牢固，与管子 接触应紧密。 对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）。 ★ 连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。 静电接地 所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。 跨接后两法兰间电阻值应≤。 每根管道均应有进入静电接地网的途径。 工艺管道试验 管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。 本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。 原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。 管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件 未规定时，压力试验应符合下列规定： 压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25 106（ 25ppm）。 对某些金属管道如果不允许或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。 . 当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用 100%射线探伤进行检验。 压力试验应具备的条件 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。 焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。 管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于 级，表的满刻度值为试验压力的 － 2倍，压力表不少于 2 块。 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、焊接及检验记录等已经业主方复查通过。 待试管道与无关系统已用盲板隔开。 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 压力试验压力的确定 水压试验压力 （ 1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的 倍。 （ 2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝ 设计压力试验温度下管材的许用应力 /设计温度下管材的许用应力。 （ 3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力 设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的 倍时，经业主 方同意，可按设备的试验压力进行试验。 （ 4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的 倍。 泄漏性试验压力为设计压力。 试验过程控制 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排 尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10％逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力，稳压 10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。 管道系统吹扫 管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。 吹洗方法 管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规 定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径 ≥ 600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径 600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径 600mm 的气体管道宜采用空气吹扫； 蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行； 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。 吹洗的一般规定 吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。 管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调 节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 吹扫时应设置禁区。 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易 燃物。 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 水冲洗 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm. 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于。 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面。