金堤河连续梁施工方案(编辑修改稿)

金堤河连续梁施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

6m（ 35）、 9m(36)，墩高适中，且地质条件较好，适合满堂架施工法。 具体分析情况如下： 满堂架直接 支承在承台上， 搭设方便且地基稳固。 满堂架采碗扣式脚手架ф 48 1800，ф 48 2400，ф 48 3000，横杆采用ф 48 300，ф临时固接正面图墩身40号 硫磺砂浆C50砼C50砼连续梁梁体 16 48 600，布置按 60cm 60cm，步距 60cm，其中腹板处加密为 30cm 30cm，步距 60cm。 横桥向布置 25排架管，顺桥向两侧各布置 7排架管， 顺桥向中部翼缘 板位置设置 9排 架管 将两侧架管连成整体，并用拉杆穿过墩身加固。 顶部可调顶托上横桥向铺 双拼 [12， 顺桥向铺 10cm 10cm方木，间距 20cm，其上搭模板。 设置水平和竖直剪刀撑，竖剪刀撑横桥向、顺桥向均设置三排、四层，四米左右设置一层，角度均为45。 水平剪刀撑设置三层，角度 45。 具体布置见下图： 0 块满堂架横断面图 ( 单位cm )12双拼槽钢10*10方木 17 0 块满堂架 纵断面图 ( 单位cm )10 *1 0方 木腹板底顺桥向加密为30*3012 双拼槽钢0块 满堂架 纵 断面图 (单 位cm )10 * 10 方木12 双拼槽钢 18 具体支架检算已通过，详见计算书。 （ 4） 墩旁托架堆载预压 整个 支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值； 加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为。 加载重量按照最大施工荷载的 倍配重，然后考虑了施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为 0 号节段施工重量的 倍超载系数。 本桥 0 号段的施工重量为 ，其中墩顶以外支架承重约 300t，堆载预压施加总荷载为 300=360t。 堆载预压采用分三级加载的方法进行。 压重的先后顺序应按照混凝土 的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的 40%、 80%、 120%进行。 加载至 80％时应观测支架受力情况，一切正常的情况下在进行下一级荷载预压并进行观察记录。 加载分级为： 0→ 120t（ 40%）→ 240t（ 80%）→ 360t（ 120%）。 0 块满堂架 截面水平剪刀撑图 ( 单位c m ) 19 在 0 号段底板模板顺桥向设置四个沉降观测断面，每个断面布设三个沉降观测点，分别设在箱梁两腹板位置和箱梁的中心位置（翼缘板处不预压），记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。 测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差 ，对压重至 40%、 80%、 120%时段观测频率为每半小时一次，连续 12次以上，压重 120%后至少持续 24 小时，预压直至支架不再变形（变形值小于 2mm/次），每一小时观测一次并做好现场详细原始记录。 根据实测数据对模板进行标高调整，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。 复核无误后，方可进行下到工序施工。 具体布置见下图： 0块 满堂架横断面图沉降观测点（单位cm )2 0 a 双拼工字钢1 0 * 1 0 方木i 1i 2 i 3面向大里程 20 （ 5） 模板安装 a、底模 0段底模支承在托架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用 10cm的槽钢，并用楔木或钢板垫平。 立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。 b、外侧模板 外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。 c、内模板和过人洞模板 箱梁内腔选用组合钢模。 为便于模板的拆运，构件长度宜小于 2m。 过人洞模板也可采用竹胶板。 d、端板与堵头板 端板与堵头板是保证 0段梁端和孔道成形满足要求的措施。 端模架为钢结构，0 块满堂架纵断面图沉降观测点 ( 单位cm )20a双 拼工字钢10*10方 木i=2i=1i=3i=4大里程 21 骨架∠ 100mm 100 mm 10 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。 每端可用多根角 钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。 由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。 外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。 e、模板安装 成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。 模板内部尺寸允许偏差为 0～ 3 mm；轴线偏位允许偏差为177。 50 mm，模面平整度（ 2m内）允许偏差为 1 mm。 模板安装顺序为：安装底板→外侧模→内模→端头板→ 底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。 f、模板拆卸 浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的 75%时可按如下顺序脱模： 堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。 底模必须等到本节段预应力筋张拉后才能进行。 （ 6） 钢筋及预应力安装 0块段钢筋种类、数量大，构造复杂。 钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。 φ 16mm 以上主筋的连接采用搭接焊焊接。 正式施焊前应取焊 接试件，送中心实验室检验，检验合格后方准予正式施焊。 下料前应核对图纸无误后方准下料。 钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。 为保证保 护层厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，设置数量不少于 4个 /m2。 0块段集中了全桥大部分纵向预应力束管道，本连续梁纵向预应力管道采用90mm、 70mm 镀锌金属波纹管，横向预应力管道采用 70mm 19mm 扁平镀锌金属波纹管，竖向预应力管道采用 35mm 铁皮管，镀锌金属波纹管在浇筑前要插入塑料管，起到加固波纹管的作用，各段预应力束管道在灌注混凝土前，管道的定位钢筋应用短钢筋作成井字形，管道安装时每隔 20cm～ 50cm 以φ 8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。 防混 凝土振捣过程中波纹管道移位。 （ 7） 预应力筋施工 22 钢绞线、精轧螺纹钢下料与穿束：钢绞线、精轧螺纹钢的下料长度，等于孔道净长加构件两端的预留长度。 钢绞线、精轧螺纹钢的切断，采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。 钢绞线采用整束同时穿入。 钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔 2m～ 3m用铁丝捆扎一道，在端头一米范围内全部用透明胶带纸捆扎。 锚座定位和槽口模板的安装，锚下钢绞线的起弯角度和平面位置应严格按照设计图纸要求施工，尤其要保证锚座的锚口平面位置应与锚下钢绞线、精轧螺纹钢垂直，在浇注砼前用纱布堵塞锚口 与钢绞线、精轧螺纹钢之间的空隙，防止浇注砼时水泥浆浸入锈蚀和堵塞波纹管。 竖向预应力筋与铁皮管、螺旋筋和锚垫板连接一起，上下用螺帽拧紧并预埋，压浆管的进出口露出梁面，用木塞塞紧，防止混凝土堵塞管口。 张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校验；预应力张拉实行“双控”，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过允许值时，应抽换钢束，重新张拉。 张拉前几索进行管摩阻和锚口应力损失测定，张拉顺序严格按设计规定。 张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤 顶 同时顶升，应力达到 k开始划线及测量伸长值等工作。 张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。 实际伸长值与理论伸长值控制在177。 6 %以内，当超过范围时必须查明原因，否则停止张拉待查明原因后再张拉，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值等合格后，方能进行锚固。 锚固后用砂轮切割机切割多余长度。 预施应力分阶段一次张拉完成。 张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的 90%，弹性模量达到设计值的 90%后进行，且必须保证张拉梁体混凝土龄期大于 7天。 预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡约束不超过 1 束，张拉顺序 先腹板束，从外到内左右对称进行。 各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。 预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。 预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。 孔道压浆：张拉全部完成后，为防止预应力筋锈蚀或松驰， 48 小时内进行孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆技术。 压浆的浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺的要求，浆体从拌制到灌注完时间控制在 40 分钟以内，使用前和灌注过程中对浆液进行不低于 700 转 /分钟的搅拌。 压浆时从最低点的压浆孔压入，有最高点的排气孔排 气或泌水。 压浆宜先压下层管道。 压浆采用连续式，同一管道连续进行，一次完成，确认出浆孔的浆液和压孔的一致时，封闭保压。 保 23 持压力在不低于 ，持续 2 分钟。 压浆的最大压力宜控制。 备用管道经设计单位同意后使用，若不使用，做压浆处理。 （ 8） 混凝土浇筑 混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。 混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用汽车泵。 泵管适当覆盖，混凝土必须在 30min 内运至部位，完成入仓。 当入仓卸料高度大于 2m时，必须采取防止砼离析的措施（设溜槽）。 箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台汽车泵 对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。 浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。 为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。 底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示： 12345623456下料天窗 为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在 120～ 160mm 内，严禁过振。 振捣时设专人负责，在振捣上一 层时，振捣棒须插入下一层 10～ 15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。 根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在 40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。 顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。 隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。 桥面板混凝土灌 筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。 第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。 浇筑横隔板时 ,适当减 24 小坍落度 ,保证混凝土浇筑不翻浆。 灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。 在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。 试件要随梁体或在同样条件下振动成型。 已 完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相邻节段的连接。 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差应符合下表规定： 项 目 允许偏差 悬臂梁端高程与设计高程之差 +15 合龙前两悬臂端相对高差 合龙段长度的 1/100 且不大于 15 梁段模板中线与设计中线之差 5 轴线偏差 15 顶面高程差 177。 10 悬臂施工的要点在于对称平衡施工，所以箱梁浇筑时两端应注意平衡，两侧砼浇筑不平衡重不得超过 20t。 悬浇段施工 （ 1） 、施工工艺流程 详见“悬灌梁段施工工艺流程图 ”。 （ 2） 、 施工挂篮 ①挂篮结构 施工挂篮采用自行设计制作的液压轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。 该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。 挂篮结构见“挂篮结构示意图 81”。 25 悬灌梁段。