空气滤清器壳落料、正反拉深复合模设计_毕业设计论文(编辑修改稿)

空气滤清器壳落料、正反拉深复合模设计_毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

3。 24 压力机的规格 24 电动机功率的校核 25 9 附加工序 26 10 主要零件的加工 26 11 总结 29 参考文献 30 致 谢 31 1 1 分析零件的工艺性 此处省略 NNNNNNNNNNNN 字。 如需要完整说明书和设计图纸等 .请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载。 该论文已经通过答辩 计算拉深次数 在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。 也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。 极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。 即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最 小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。 但在实际生产过程中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。 该冲压工件需要正反拉深两个过程，因此可以分别计算其拉深系数来确定拉深次数。 正拉深 对于正拉深其实际拉深系数为：  Ddm ……………………………… 且材料的相对厚度为 0 01 9 0 0 dt ………………………… 凸缘的相对直径为 2 dd F ………………………………… 凸缘的相对高度为 dh …………………………………… 由此可以查出 m max dh 因为凸缘的相对高度 小于最大相 对高度 ，且实际拉深系数 大于最小极限拉深系数 ，所以正拉深过程可以一次拉深成功。 反拉深 对于反拉深其实际拉深系数为：  Ddm ………………………………… 且材料的相对厚度为 dt …………………………… 凸缘的相对直径为 dd F …………………………………… 凸缘的相对高度为 dh ……………………………………… 由此可以查出 m max dh 因为凸缘的相对高度 小于最大相对高度 ，且实际拉深系数 大于最小极限拉深系数 ，所以反拉深过程也可以一次拉深成功。 确定工艺方案 根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件 的冲压加工需要包括以下基本工序 :落料、正向拉深和反向拉深。 3 根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案： 方案一 先进行落料，再正拉深，最后进行反拉深，以上工序过程都采用单工序模加工。 方案二 落料与正拉深在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行反拉深。 方案三 落料、正拉深和反拉深全都在同一个复合模中一次加工成型。 方案四 采用带料连续拉深，或在多工位自动压力机上冲压成型。 分析比较上述四种方案，可以看出： 方案一 用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。 方案二 采用 了落料与正拉深的复合模，提高了生产率。 对落料以及正拉深的精度也有很大的提高。 由于最后一道反拉深工序是在单工序模中完成，使得最后一步反拉深工序的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。 方案三 此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。 没有中间的取放件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平 整。 模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。 方案四 采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。 模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。 根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。 即落料、正反拉深在同一复合模中完成。 这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。 3 主要工艺参数的计算 4 确定排样、裁板方案 加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的 60%~80%之多。 因此，材料利用率每提高 1%，则可以使冲件的成本降低 %~%。 在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合 理的排样的降低成本的有效措施之一。 由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。 同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。 通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量 ，冲制出合格的工件。 同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。 搭边值得大小要合理选取。 根据此零件的尺寸通过查表取 搭边值为 mma 2 进距方向 mma  于是有 进距 mmaDh 9 9 41  ……………………… 条料宽度 mmaDb 198221942  ……………………… 板料规格拟用 800mm 1600mm 热轧钢板。 由于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相同，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。 裁板条数  19816001 bAn8条余 16mm………………………… 每条个数  9 5 0 012 h aBn4 个余 ……………… 每板总个数 328421  nnn 材料利用率 5 %1 0 0)(422  BA dDn ………………………… %1001 6 0 0800 )16194(43222  % 计算零件的净重 G FtG ………………………………………   ggG 3 3 )41 0 24(161 9 44 1222   式中  — 密度，低碳钢取 cmg。  内的第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项（）内为切边废料面积。 确定各中间工序尺寸 整个冲压过程包括落料、正拉深以及反拉深三个过程，在正反拉深过程中，由于是一次冲压成型，所以各次拉深的凸、凹模圆角尺寸必需与零件要求相一致，则 正拉深凸模圆角为 3mm 正拉深凹模圆角为 3mm 正拉深高度为 46mm 反拉深凸模圆角为 6mm 反拉深凹模圆 角为 3mm 反拉深高度为 40mm 第一个过程为落料正向拉深，成型后如图。 图 6 第二个过程为反向拉深，成型后如图。 图 计算工艺力、初选设备 落料、正拉深过程 (1) 落料力 平刃凸模落料力的计算公式为 kLtP ………………………………………… 式中 P— 冲裁力（ N） L— 冲件的 周边长度（ mm） t— 板料厚度（ mm）  — 材料的抗冲剪强度（ MPa） K— 修正系数。 它与冲裁间隙、冲件形状、冲裁速度、板料厚度、润滑情况等多种因素有关。 其影响范围的最小值和最大值在（ ～） P 的范围内，一般 k取为 ～。 在实际应用中，抗冲剪强度  的值一般取材料抗拉强度 b 的 ~。 为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度 b 的 80%。 即 b  …………………………………………… 因此，该冲件的落料力的计算公式为 bLtF  ………………………………………… N3 9 9  N370613 (2) 卸料力 一。