秦沈客运专线铺架工程g5标段制架箱梁工程g5标段定稿2(编辑修改稿)

秦沈客运专线铺架工程g5标段制架箱梁工程g5标段定稿2(编辑修改稿)内容摘要：

刀口铁，插上销轴模板即拼装到位。 5．拼装式内模安装方法： 内模拼装在拼装台位上拼装，拼装台位按梁箱底板变截面坡度设置相同高度的支承台位，在台位上首先固定相应变截面位置的内模骨架后，拼装内模板块。 内模采用一次拼装成整体，整体吊装至制梁台位安装。 内模在台座上的安装对位：由两台门吊抬吊内模 至制梁台位上，门吊初步对准台位，内模缓缓下落，当内模快要到位时，吊钩停止下落，检查纵向及横向位置，纵向以一端的端模为基准，固定一端内模，调整另一端内模安装尺寸。 横向以一侧侧模为基准，进行调整，以保证精确对位。 内模与外侧模的相对位置利用通风孔穿 M28 螺栓拉结，以确保内模与外模的相对位置不变。 内模在底模上的固定，利用 预制的混凝土垫块支承内模，其垫块中间预留孔洞以便穿螺栓，使内模与底模连结防止内模上浮。 6．整体式内模安装方法： 在侧模、梁体钢筋、端模安装完后，在底模上装混凝土垫块及内模滑道。 用水平仪精确调整内模 滑道横梁的高度，检查内模滑道是否安装好，液压装置工作性能灵活与否，模板转动部位转轴是否灵活，特别是液压装置在锁定状态时的性能。 检查模板转动部位是否有夹碴，特别是面板接合部位不允许有微小夹碴，以免造成内模顶不到位或接缝不严密。 模板表面须清除干净，并涂刷透明、光亮、易于脱模的隔离剂。 以上工作准备就绪后，将整体内模用门吊吊装到内模滑道上。 在内模将要就位时，应停止下落使模板处于悬浮状态，检查两边腹板厚度，当两边腹厚度一致时，内模就位。 7．泄水管的位置按照梁体预埋位置在外侧模上的相应位置开洞，并采用特制的泄水管盖固 定泄水管上端，利用管箍固定在挡碴墙模板上，以保证泄水管垂直。 8．为保证混凝土灌注完毕后支承垫板与预应力孔道同轴线，其端模与支承板安装位置须精确放样，钻 3 个直径Ф 13mm 的孔，用 3个 M12 螺栓固定，在安装支承垫板时须将模板表面清理干净以使垫板与端模密贴。 （五）钢筋绑扎成型安装及制孔胶管安装 1．梁体钢筋，按照设计图纸要求整段制成骨架，并具有一定刚性、稳定性。 由于梁体腹板蹬筋带有斜坡，为防止钢筋在重力作用下靠向外侧模板，产生腹板外侧保护层小，内侧保护层大，钢筋弯制时须有专用靠模，在梁体钢筋中间隔增 加一根衬筋，以保证钢筋坡度不变。 2．钢筋按设计图纸及施工规范要求尺寸下料、成型和绑扎。 3．梁体钢筋绑扎成型，在钢筋绑扎台位上进行，钢筋骨架绑扎时严格遵照图纸规定尺寸，在台位上放置钢筋绑扎模具，按模具标明位置及钢筋编号布筋绑扎。 4．固定制孔胶管的定位网钢筋，间隔 设置，为确保胶管位置准确，定位网钢筋成型模具须精确放线加工，定位网焊接须牢固。 5．梁体钢筋绑扎完毕后，绑扎钢筋保护层垫块，其垫块位置须相互错开，成梅花形布置，垫块相互间隔约 800mm。 垫块采用聚乙稀高强工程塑料垫块，工程高强塑料垫块 的优点是采用机械注塑，尺寸形状标准，体积小，不吸附隔离剂，能保证保护层厚度均匀，梁体上不留疤痕。 6．钢筋绑扎完后用二台 10t 门吊将整体钢筋笼吊运到制梁台位上安装，起吊钢筋笼用特制扁担多点起吊钢筋笼，以保证钢筋笼不变形及松散。 安装后再次检查调整间隔尺寸使之符合设计要求。 7．梁体钢筋安装完毕，安装端模并穿制孔胶管，制孔胶管必须顺畅，不得凹凸不顺，胶管穿完后立即检查孔道位置是否准确，跨中4m 范围内误差不大于 6mm。 8．桥面钢筋安装：内模、端模、胶管安装完后，即安装桥面钢筋，桥面钢筋搭接采用闪光对焊，其同一 断面内接头的根数不得多于50%。 9．钢筋绑扎完后，要求蹬筋纵向垂直横向坡度符合图纸要求。 纵筋水平，钢筋间距误差不大于177。 15mm，受力主筋保护层厚度177。 5mm。 10．支座板制造及安装：支座板下料采用氧气自动切割机下料，下料后应铲除毛刺并调平，为减少焊接锚固筋发生支座板变形，可将两块支座板先点焊连成一体，再在两侧板上焊锚固筋，支座板平整度不大于 1mm。 为防止支座板在台座上的位置发生移动，支座板须钻 2—— Ф 21 孔，穿 M22 螺栓 2 个以固定支座板，其钻孔的位置精确放 线，跨度尺寸须加上预留压缩量，在第一片梁张 拉完后及时检查尺寸并予以调整，以保证跨度误差在177。 20mm 以内。 11．挡碴墙预埋钢筋在桥面钢筋绑扎时一同绑扎，预埋钢筋须精确放线，为保证钢筋直立，可将钢筋间隔点焊并将外露钢筋扎上剪刀撑 3 道，在挡碴墙模板安装前拆掉刀撑钢筋。 （六）梁体混凝土拌制 1．梁场设搅拌站两座，每个搅拌站设 JS1000 型搅拌机 2 台， 4个砂石料仓，用 ZL40 型装载机作上料机械。 2．砂石料计量采用地磅衡计量，地磅衡的计量杠杆上方安装一灵敏度很高的电子触点，触点与电子阀相通，电磁阀控制砂、石料仓门风顶的开启或关闭，当落到地磅衡的 砂石达到一定重量时其地磅衡上的计量杠杆上扬，碰撞上面的电子触点，电路断开或接通，控制斗门开启，确保计量的准确性。 3．优化混凝土配合比设计，选用最佳配合比方案。 4．在开始搅拌前，操作人员须检查搅拌系统的各设备运转情况，尤其是砂石料仓门是否运转灵活将直接影响砂石料的计量，同时须对各转动部位及时除尘加油以保证计量准确。 5．每次搅拌前必须精确校正地磅衡，保证骨料的误差控制在177。 2%以内。 6．水泥采用袋装水泥，人工倒灰，受潮结块水泥不得用于制梁。 7．采用高效优质减水剂，改善和提高混凝土和易性及早期强度。 减水剂采用水剂投入，设减水剂计量标准箱，按照需要量调整标准箱容积刻度，标准箱的出水管接在减水剂输送泵上，因而每抽取一次减水剂其用量固定不变。 为保证投料准确和减水剂搅拌均匀，采用电磁阀自动计量。 在混凝土搅拌前两小时开始配制搅拌减水剂。 8．严格按试验室提供的配合比配料，开始搅拌时要校正用水量， 直至现场值班技术人员及试验工认为混凝土和易性及陷度符合要求，方可固定加水量。 搅拌中须经常检查，试验人员现场把关。 9．必须按规范规定要求取样及做试件。 （七）梁体混凝土灌注与振捣 1．梁体混凝土运输采用泵送， 梁体混凝土灌注时间须控制在 6小时以内完成，因此采用两台 HB60 型中压泵，两套混凝土输送管同时送混凝土。 2．梁体混凝土灌注顺序：先灌注底板，后灌注腹板，最后灌注桥面混凝土。 灌注底板混凝土须从两腹板处灌注，待两腹板处的底板混凝土超过底板，不下陷时，再补充灌注底板中部的混凝土至要求的厚度。 灌注腹板混凝土待底板混凝土初凝后进行，灌注时须纵向分段，斜向分层，由一端向另一端连续灌注，分层厚度控制在 30cm 左右。 为防止内模在不均匀受力情况下发生偏移，灌注时两边腹板须对称灌注。 3．底板混凝土的厚度须严格控制，沿梁 全长每 2m 设置一道高度控制标高点，内模两腹板处的底板混凝土须比要求的高度低 2——4mm，以便于底模脱模。 4．混凝土振捣采用无噪声插入式振动棒振捣为主，外侧模附着式振动为辅。 振动以混凝土面不下沉，气泡提尽为度，每一插入点振捣时间大约在 30 秒钟左右。 5．梁顶面混凝土要求平整，为防止梁面出现收缩裂纹，梁面须进行二次赶压抹平。 6．挡碴墙混凝土的灌注可在桥面混凝土灌注完后再灌注挡碴墙，以免挡碴墙混凝土翻浆而造成挡碴墙不密实，表面不光。 挡碴墙混凝土不得用桥面收浆时多余的混凝土填灌。 7．夏季混凝土灌注选在早晚时间 内灌注， 12： 00 点至 16： 00点不能灌注梁体混凝土。 在灌注完混凝土后用油布及时覆盖以防止太阳直晒。 冬季灌注时间必须在上午 10： 00 至下午 16： 00 之间进行，混凝土灌注完后立即覆盖养护罩，当气温较低时须边灌注边盖。 （八）养护与拆模 1．梁体混凝土灌注完毕后，即覆盖养护罩，静停 2～ 4 小时，再进行蒸汽养护。 蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行。 鉴于箱梁表面系数 M6，故升温速度不得大于每小时 10℃，降温速度不得大于每小时 5℃，恒温温度控制在 50℃以内。 2．蒸汽养护温度，每小时测温一次，并及 时做好养护记录。 3．测温点布置：梁顶共布置 6 个测温点，箱体内部布置 1 个测温点，两端各布置 2 个测温点，预应力孔道内布置 2 个测温点，跨中与两侧温度差不大于 8℃。 4．制订详细的梁体养护工艺，特别是混凝土冬季与夏季的养护措施，安排责任心强的职工担任养护值班负责人。 5．混凝土达到脱模强度后，即可拆模。 拆模顺序：先拆端模，后拆内模，最后拆外侧模。 6．为控制蒸汽养护温度与实际气温的温差，防止脱模后梁体裂纹，拆外模时必须待梁体温度降到与外界温度高 5℃时才能拆模。 7．拆内模时先拆骨架，后拆模板。 拆骨架时须采取临 时支撑。 拆模板时先拆顶部模板后拆底部模板。 8．内模板及骨架在箱体内的搬运利用小平车运输。 9．整体内模拆模时先松开两侧的撑杆，再向两侧的双作用千斤顶泵油，使油顶收缩，腹板模板脱离混凝土面呈折叠状，腹板模板全部收回后，松开主梁下部支撑丝杆并拆掉，将顶升油顶回油阀打开，在钢模自重作用下，内模下落脱离混凝土面，当内模主梁走行轮落到 预设的钢轨上时，即可用卷扬机整体拖出内模。 10．由于工序循环需要提前拆内模，且内模拆除时不能停止对梁体的蒸汽养生，因而在梁两端作特制养护罩，以保证内模拆除时外侧继续养护而不漏汽。 11．养护罩制作采用油布复盖的钢管架结构，为便于吊装，制作6 节，每节长 ，采用双层保温，其每一接头处预留一段可以翻转的油布以作搭盖用（另见详图）。 养护罩的高度比梁顶高出约 1m，以便于冬季可在罩内收浆及安放蒸汽温度表。 12．夏季拆完模板后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋，浇水养护不少于 7 天；冬季拆完模板后须立即保温以防梁体出现温差应力裂纹，气温在 10℃以下时采取保温措施， 5℃以下时不得浇水养护。 （九）混凝土的冬季施工 1．凡工地昼夜平均气温在 5℃以下或最低气温低于 3℃时。 混凝土工程 应按冬季施工办理。 2．在冬季施工条件下，搅拌用水、砂石骨料等满足下列要求： （ 1）当气温在 0℃ —— 5℃时： 水加温到 60℃，砂石料在 0℃以上，混凝土出拌搅机温度不低于10℃，入模温度不低于 5℃。 （ 2）当气温在 5℃ —— 10℃时： 水加温到 60℃，砂加温到 40℃，碎石在 0℃以上，混凝土出搅拌机温度不低于 15℃，入模温度不低于 8℃。 （ 3）当气温在 10℃以下时，不宜制梁。 3．冬季施工砂石料场搭棚密闭，棚内设火炉或安装蒸汽管道对砂石料进行加温。 4．混凝土搅拌不得将水泥直接与热水 搅拌，须分两阶段搅拌， 即砂、石料、热水先行搅拌，再加水泥搅拌。 搅拌时间较常温下延长1 分钟。 5．制订详细的冬季施工工艺，以满足冬季施工的要求。 6．冬季梁体混凝土输送管道，须用保温材料缠绕，其保温材料须有防潮措施，以免保温材料因潮湿而失去保温性能。 在输送混凝土之前先用蒸汽对管道进行预热，以保证混凝土入模温度。 7．梁体混凝土冬季灌注，当气温过低时，应边灌注边盖养护罩，在底板混凝土灌完后，可用蒸汽管喷射内模及外模以提高模板温度，喷射加热面须是外侧面。 8．冬季梁体压浆，须对梁体进行蒸汽加温预热，在压浆后继续对 梁体蒸汽养生，压浆强度达 35MPa 以后方可停止养生。 （十）预应力张拉、锚固 1．预应力张拉前必须进行锚口及孔道摩阻试验，锚口试验在特制的张拉架上进行、孔道摩阻试验在预制梁上进行，实际张拉值须根据试验结果调整。 2．为了加快制梁台位的周转及防止混凝土早期裂纹，第一期张拉必须在桥梁混凝土强度、弹性模量达到设计要求的 80%后进行。 二期张拉待混凝土龄期达到 10 天后，应对同条件养护的混凝土试件进行试验，当弹性模量、抗压强度这两者达到设计值的 100%时方可进行。 张拉时严格按图纸规定的要求进行，当梁体混凝土 强度及弹性模量均达到设计要求时，可以一次张拉到位，为减少预应力损失，张拉应按照如下办理： 0 → 初应力（作伸长值标记）→ 张拉到 5min → 校核到张拉控制应力（测伸长量）→ 顶锚塞（测回缩量） → 大小缸油压回零（测总回缩量及锚塞外露量）→ 给油退顶 3．张拉前须对梁体混凝土表面仔细检查，轻微缺陷允许在张拉 后修补，较大缺陷须在张拉前修补。 4．穿索前须先清除孔道内积水和污物。 5．钢绞线在下料前须检查外观，不得有损伤，扭结，工具锚以内无散头。 钢绞线下料长度 由值班技术员人员计算，第一片下料须略有富余，待第一片梁张拉完后视其情况再作调整。 6．钢绞线下料须用砂轮机切割，为防止钢绞线紊乱，须将钢绞线盘装在铁笼内，钢绞线在铁笼出口附近不得站人，以防弹出伤人。 7．钢绞线编束须在平直状态下编束，其绑扎距离为 1m—。 8．张拉用的油表盘读数为 60MPa,精度为 级，在下列情况下必须重新校正： （ 1）油表校正有效期不超过一周。 （ 2）油表使用时超过允许误差或发生故障。 9．梁体张拉前的准备： （ 1）对操作人员进行技术交底，并 发给简明操作单。 （ 2）千斤顶和油压表必须按《铁路桥涵施工规范》要求进行配套校验合格后，才能正式进行张拉作业。 （ 3）锚具按规定检验合。