“支架”零件的机械加工工艺规程及孔的工艺装备与夹具设计论文_定稿(编辑修改稿)

“支架”零件的机械加工工艺规程及孔的工艺装备与夹具设计论文_定稿(编辑修改稿)内容摘要：

表得，单边余量在厚度方向为 ，水平方向亦为。 铸件孔的单面余量查表得 . 毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。 三、选择加工方法，制定工艺路线 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。 现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体 的Φ 30H7 孔为精基准。 （ 1） R 端面 公差等级为 IT10，表面粗糙度为 ，需进行粗铣。 （ 2）Φ 50外圆面 为未注公差尺寸，根据 GB 180079 规定起公差等级按 IT14，需进行粗铣。 大 连 大 学课程设计 4 （ 3） N 端面 为未注公差尺寸，根据 GB 180079 规定起公差等级按 IT14，需进行粗铣。 （ 4） T 端面 公差等级按 IT10，表面粗糙度为 ，粗铣即可。 （ 5） M 端面 公差等级按 IT10，表面粗糙度为 ，粗铣即可。 （ 6） S 端 面 公差等级为 IT10，表面粗糙度为 ，需钻和铰。 （ 7）Φ 30H7 通孔，倒角 45 公差等级为 IT7，表面粗糙度为 ，需钻、精扩、精铰。 （ 8）Φ 8 孔 公差等级为 IT10，表面粗糙度为 ，需粗铣即可。 （ 9）Φ 20半圆孔 公差等级为 IT8，表面粗糙度为 ，需钻 铰。 工序Ⅰ：粗铣 M 面。 工序Ⅱ：粗铣 N 面。 工序Ⅲ：粗铣 R 面。 工序Ⅳ：钻 精扩 铰孔至 216。 30H7,孔口倒角 45 176。 工序Ⅴ：粗铣键槽。 工序Ⅵ：粗铣 S 面及 T 面。 工序Ⅶ： 粗铣 半精铣 216。 18 半圆面。 工序Ⅷ：钻孔 4216。 8 扩铰球形孔。 工序Ⅸ：清洗。 工序Ⅹ：终检。 、 大 连 大 学课程设计 5 四、工序设计 （工序Ⅸ） 钻Φ =。 查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为，精铰： IT9；钻： IT12；根据上述结果，再由表可查得，Φ 30mm 的孔精铰余量 Z 精铰 =；钻孔余量 Z 查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰： ；钻：。 综 上 所述 ， 该工 序各 工 步的 工序 尺寸 及 公差 分别 为 ，精 铰： Φ30+；钻孔：Φ 28+. 工序号 设备 工 艺 装 备 工序Ⅰ 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅱ 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅲ 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅳ Z550 莫氏直柄麻花钻，扩孔钻，铰刀，卡尺，塞规 工序Ⅴ 立式铣床 X51 直柄键槽铣刀，游标卡尺 工序Ⅵ 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀，游标 卡尺，专用夹具 工序Ⅶ 立式铣床 X51 圆柱形铣刀，卡尺 工序Ⅷ Z550 莫氏直柄麻花钻，游标卡尺 工序Ⅸ 清洗机 工序Ⅹ 塞规，百分表，卡尺等 大 连 大 学课程设计 6 5. 确定切削用量及基本时间（工序Ⅸ） 切削用量的计算 （ 1）钻孔工步 ①被吃刀量的确定 取 ap=。 ②进给量的确定 由表，选取该工步的每转进给量 f=。 ③切削速度的计算 由表，按工件材料为 HT200 的条件选取，切削速度 v 可取为 25m/min。 由公式 n=1000v/Π d 可求得该工序钻头转速n=265r/min, 参照表所列 Z550 型 立 式 钻 床 的 主 轴 转 速 ， 取 转 速n=351/ 转速代入公式，可求出该工序的实际钻削速度 v=nΠd/1000= (2)精铰工步 ①背吃刀量的确定 取 ap=。 ②进给量的确定 由表，选取该工步的每转进给量 f=。 ③切削速度的计算 由表，切削速度 v 可取为 4m/min。 由公式n=1000v/Π d 可求得该工序铰刀转速 n= r/min,参照表所列 Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=47r/，可求出该工序的实际切削速度 v=nΠ d/1000= 基本时间 tm 的计算 （ 1 ） 钻 孔 工 步 根 据 表 ， 钻 孔 的 基 本 时 间 可 由 公 式tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得。 式中 l=53mm。 l2=1mm。 l1=(D/2) cotkr+(1～2)=（ 15mm/2）。