湿法炼铜环境影响评价报告表(编辑修改稿)

湿法炼铜环境影响评价报告表(编辑修改稿)内容摘要：

(2) 防渗材料的选择 根据建设单位提供的资料，本工程的设计选用人工合成衬里材料 2mm厚的高密度聚乙烯。 16 表 25 高密度聚乙烯（ HDPE）防渗膜的物理力学性能指标 序号 项目 指标值 1 拉伸强度 Mpa ≥ 25 2 断裂伸长率％ ≥ 550 3 直角撕裂强度 N/mm ≥ 110 4 碳黑含量％ ≥ 2 5 耐环境应力开裂 F20h ≥ 1500 6 200oC 时氧化诱导时间 min ≥ 20 7 水蒸气渗透系数 g178。 cm/cm2178。 s178。 Pa ≤ 179。 1016 8 70oC 低温冲击脆化性能 通过 9 尺寸稳定性％ 177。 3 根据建设单位提供的资料，高密度聚乙烯（ HDPE）防渗膜使用年限为三年，评价要求建设单位防渗膜在使用年限内要采取保护措施，防止发生破损溢漏事故，出现破损情况，要及时采取修补或者更换措施；防渗膜使用年限过后，要求建设单位必 须更换防渗膜。 （ 3）撇洪沟和围堰 根据现场踏勘，项目施工期已经结束，但浸出堆场、集液池四周并为设置撇洪沟，浸出堆场和集液池地势低洼，雨期容易导致厂区内雨水汇集进入集液池，发生浸出液溢出事故，本次评价要求建设单位在浸出堆场和集液池四周开挖修建撇洪沟，防止雨期厂区雨水汇集进入集液池。 并在储罐区周围设置围堰，防治硫酸储罐发生泄露后，大面积溢出储罐区。 主要经济指标 表 26 主要技术经济指标一览表 编号 名称 单位 数量 1 总投资 万元 658 2 生产规模（电解铜） 吨 250 3 占地面积 m2 7067 4 总建筑面积 m2 2500 17 生产车间 m2 2020 办公楼、宿舍 m2 400 食堂 m2 100 5 厂区道路 m2 2200 6 厂区绿化面积 m2 2600 7 厂区绿化率 % 劳动定员 及工作制度 项目 建成后，劳动定员为 25人，年生产 300 天，每天实行三班制，每班8 小时。 项目劳动定员详见表 27。 表 27 项目人员编制表 单位：人 人员配置 管理 财务 后勤 保卫 业务 生 产工人 合计 4 2 2 2 2 13 25 施工进度安排 项目建设计划 1 年时间完成。 计划如下： 2020 年 4 月，项目立项，并确定厂址。 2020 年 6 月，完成项目可行性研究报告。 2020 年 2 月 2020 年 5 月，完成生产车间、办公楼等建造。 2020 年 5 月 2020 年 6 月，设备选型，购置及安装。 2020 年 6 月，项目竣工后进行试生产。 18 工艺原理 （ 1）化学名称：氧化亚铜、碱式碳酸铜、硅酸铜 （ 2）分子式： Cu2O、 Cu3(OH)2(CO3) CuSiO3178。 2H 2O （ 3） 工艺原理： ① 浸出 ： 是用化学溶剂 稀硫酸（浓度 3%） 溶解矿体中的 铜 ，由于溶液的流动使生成的化合物离开反应层，然后从浸出溶液中提取 铜。 化学方程式 ：以 稀 H2SO4溶液为浸出溶剂对氧化铜矿的浸出反应如下： Cu3(OH)2(CO3)2+3H2SO4=3CuSO4+2CO2+4H2O CuSiO3178。 2H 2O+H2SO4= CuSO4+ SiO2+3H2O Cu2O+H2SO4= CuSO4+Cu+H2O Cu2O+H2SO4+Fe2 (SO4)3= 2CuSO4+H2O+ 2FeSO4 ② 电 解 ： CuSO4+H2O Cu+H2SO4+1/2O2 生产 工艺流程 及产污环节 （ 1） 破碎 外购的氧化铜矿石 运入厂区至原料厂内， 用破碎机按照要求破碎 至 一定的粒度 （破碎过程在破碎车间内进行）， 在 浸出堆 场 堆成堆。 浸出堆场选择在不透水的山坡处，紧靠集液池，并铺设高密度聚乙烯衬垫，防止重金属及硫酸溶液渗漏。 （ 2）浸出 将储罐内的浓硫酸（ 98%）泵入预先加入新鲜水的硫酸槽，配酸至浓度约为 3%（为防止发生浓硫酸沸腾溅出事故，要求配 酸过程中硫酸槽必须先加入水然后在加入浓硫酸），然后利用细管喷头 在矿堆表面喷洒浸出剂 稀硫酸 ，浸出剂 与矿石中铜化合物反应， 生成的硫酸铜溶液靠自重向底层渗透 ， 由 浸出堆场 底部的排液管流入集液池。 浓硫酸储罐大呼吸及小呼吸作用会产生少量硫酸雾，稀硫酸喷洒浸出工段会产生少量的硫酸雾和固废浸出渣，硫酸雾属于无组织排放，固废堆渣暂存于厂区内的 浸出 堆场，定期送枞阳县钱铺乡鹿狮铜选厂综合利用。 集液池底部采用高密度乙烯衬垫后用防渗水泥硬化地面，电解 19 防止渗滤 液 下渗污染地下水。 雨期浸出堆场内的原料矿石和浸出渣淋溶水汇集进入集液池内。 （ 3）冶炼工段 萃取工段采用二级萃取 和 反萃 取。 ① 选 用对铜有选择性的肟类螯合萃取剂（ LiX984N， N510， N530等）溶液 和有机溶剂磺化煤油 萃取铜， 整个过程分为二级萃取，均在在混合澄清萃取箱内进行。 混合澄清萃取箱内衬防腐材料，包括混合室和澄清室，混合室内水相和有机相搅拌充分接触，完成铜离子的传递， 铜 离子 进入有机相 ，有机相和水相在澄清室内分离。 萃取工段将会挥发出有机废气和萃余液，有机废气主要成分为非甲烷烃类，属于无组织排放；萃余液中含有稀硫酸、少量铜离子，加入浓硫酸调节浓度约 3%，全部回用于浸出工段。 ② 含铜离子有机相进入反萃取工段，利 用高浓度 H2SO4溶液 与有机相铜离子进行离子交换 ， 铜离子从有机相进入水相， 得到含铜约 50g/L的 硫酸铜 溶液。 反萃后的有机 萃取 溶剂 进入活化槽处理后， 返回萃取过程 循环利用，此过程将会产生废活化土，属于危险废物，由铜陵翔鹏铜业有限责任公司处置安排专用车辆前来收运，然后进行集中处置。 ③ 反萃取后的 硫酸铜溶液 进入电解槽进行电解，贫电解液返回反萃取工段。 阴极板上析出阴极铜（含铜 %），经阴极洗槽清洗后送至成品库。 电解后贫电解液中含有金属铜离子，返回反萃取工序。 洗板过程产生的清板水含有少量的铜，配酸后回用于浸出工段。 生产 工艺 流程 及产污环节 见 图 22： 20 主要原 辅 料及 性质 （一）原矿： 湿法 炼铜的原料是 氧化 铜矿石。 氧化 铜 矿 石： 赤铜矿（ Cu2O）、孔雀石 [CuCO3178。 Cu （ OH） 2]、硅酸铜[CuSiO3178。 2H 2O]。 氧化铜矿 浓硫酸储罐 萃取剂 浸出 浸出液 液 一级萃取 反萃取 电解 电解铜 活化槽 贫电解液 破碎 二级萃取 G N G2 G3 G3 S1 G3 水相 洗板 洗板水 配酸 H2SO4（ 3%） 98%浓硫酸 新鲜水 萃余液 H2SO4（ 98%） G2 浸出渣 废活化土 噪 声 有机相 水相 有机废气 硫酸雾 粉 尘 有机相 水相水相 G2 S2 图 22 生产工艺流程及产污环节示意图 N S2 S1 G3 G2 G1 图 例子 21 项目氧化铜矿石中的铜 含量约为 %， 化学元素分析结果见表 28。 表 28 氧化铜矿石元素化学分析结果 元 素 Cu CaO SiO2 S As Fe TiO2 Zn 含量(％ ) 4 （二）浸出剂： 本项目使用的 浸出剂为浓度 3%的稀硫酸。 物理性质：无色无嗅透明液体。 化学性质：与多数金属（比铜活泼）氧化物反应，生成相应的硫酸盐和水；与所含酸根离子氧化性比硫酸根离子弱的盐反应，生成相应的硫酸盐和弱酸；可与碱反应生成相应的硫酸盐和水 ； 与氢前金属在一定条件下反应，生成相应的硫酸盐和氢气； 加热条件下可催化蛋白质、二糖和多糖水解。 （三）萃取剂： LIX984 是体积比为 1： 1 的 5— 十二烷基水扬醛肟和 2— 羟基— 5— 壬基乙酰苯酮肟的混合物。 该试剂能很好地从很细的固体颗粒的溶液中萃取铜。 其物理、化学性质如下： 物理性质： 外观 为 琥珀色液体 ， 比重： ～ ， 闪点：＞ 77℃。 化学性质 ： 最大铜负载： ～ ， 萃取相分离时间： ≤70s ，反萃相分离时间： ≤80s ， 萃取相动力学： 30s 可萃取 Cu93％以上 ， 反萃相动力学： 30s 可反萃 Cu93％以上 ， 萃取 Cu/Fe 选择性 :≥2020。 （四）有机溶剂 项目使用的有机溶剂为磺化煤油，又名 260溶剂油， 是煤油经磺化而成的。 其特点是蒸发速度均匀而缓慢，芳香烃含量较少，毒性很小，燃点大于 380℃，安全性较高。 无臭味，质纯洁，蒸发无残留物，受热不易氧化。 设备使用情况 拟建项目的主要生产设备见表 2－ 9。 22 表 2－ 9 主要生产设备一览表 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 整流柜 5500A 台 1 2 电力变压器 S9250KVA 台 1 3 低压配电盘 台 2 4 阴极板 1000mm179。 750 mm 块 120 5 阳极板 965mm179。 680 mm 块 128 6 混合澄清 萃取 箱 3800mm179。 6400 mm179。 1030 mm 个 3 7 萃余液槽 个 1 8 萃取搅拌机 台 3 9 耐酸供液泵 25YU－ 220 台 4 10 耐酸供液泵 40FSB－ 1020 台 2 11 破碎机 台 1 12 活化槽 台 1 13 水泵 台 1 14 防渗膜 m2 5000 15 地磅 台 1 16 硫酸罐 个 1 17 电解槽 3600mm179。 1160 mm179。 1130 mm 个 9 18 洗槽 3000mm179。 1000 mm179。 1100 mm 个 1 污染源分析 污染物产生量分析 物料平衡 根据厂家提供资料及项目的工艺流程分析，项目的物料平衡 见表 210： 表 210 物料平衡 单位 t/a 序号 投入 产出 1 物料名称 数量 产物 数量 2 氧化铜矿 10000 电解铜 250 3 萃取剂 浸出渣 4 有机溶剂 废活化土 5 浓硫酸 24 粉尘 23 6 硫酸雾 7 有机废气 合计 铜平衡 本项目金属铜平衡见表 211 表 211 铜平衡 项目 铜带入 铜产出 百分比（ %） 投入量（ t/a） 比例（ %） 产出量（ t/a） 比例（ %） 氧化铜矿 277 100 电解铜 浸出渣 废活化土 损失 合计 277 100 277 100 砷平衡 项目原料氧化铜矿中含有砷化合物，浸出工段带入整个生产工序。 砷平衡见表 212 表 212 砷平衡表 项目 砷带入 砷产出 百分比（ %） 投入量（ t/a） 比例（ %） 产出量（ t/a） 比例（ %） 氧化铜矿 100 浸出渣 废活化土 损失 合计 100 100 硫平衡 项目主要原料氧化铜矿和 硫酸中含有硫在浸出工段带入整个生产工序。 硫平衡见表 213 24 表 213 硫平衡表 项目 硫带入 硫产出 百分比（ %） 投入量（ t/a） 比例（ %） 产出量（ t/a） 比例（ %） 氧化铜矿 130 硫酸 浸出渣 废活化土 硫酸雾 合计 100 100 全厂水平衡分析 项目总用水量为 ，其中回用水量为 760 m3/d，新鲜用水为 m3/d。 新鲜用水主要包括配酸用水、洗板用水和生活用水；配酸用水为 ，洗板用水 m3/d，职工生活用水 2 m3/d， 水平衡情况详见表 214 和图 23。 表 214 本项目用水量统计表 单位： m3/d 序号 单 元 给水 损失 排水量 新鲜水 回用水 1 配酸用水 760 0 2 洗板用水 0 3 生活用水 2 / 2 0 合 计 760 0。