某大厦灌注桩桩基施工方案(编辑修改稿)

某大厦灌注桩桩基施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

井径仪的四条腿在孔底张开贴着孔壁并随电缆一起提升，就象两把尺子在测量孔的直径。 测量腿张开的角度 通过传感器变为电信号传到地面记录仪。 另一方面在电缆提升的同时，装在井口滑轮上的光电脉冲发生器把深度的变化以电脉冲的形式送到记录仪上。 这样，孔径随着深度的变化被自动记录下来。 b. 垂直度检测： JJX3型测斜仪是目前最常用的井斜测量装置。 它根据铅直 原理测量顶角。 顶角的变化引起电桥臂电阻的变化 ，这个变化的电信号通过电缆在地面仪器上读出，就测出了顶角。 在实际测量工作中井斜仪外加扶正装置放入孔中并逐点测量顶角。 显然当井斜仪一开始发生非零顶角读数时就表示孔壁已经偏移了某个距离，然后根据均角全距法就可以计算出孔底中心 的偏移距离。 c. 沉渣的测定：根据井中的泥浆的电阻率变化区分井中物质的分布状况是地质上一种常用的方法。 JNC1 型沉渣测定仪就是采用环形微电极系探头测定沉渣的专用设备。 现场检测时，探头直插孔底原土层，在缓慢拔起的过程中，电阻率的变化曲线可以反映孔底沉淀物分布状况。 （ 4）资料提供： A、超声波质量检测表。 B、低应变动测试验报告： a、桩身质量的判定 (桩身是否有夹泥、离析、缩径、断桩等现象及严重程度并具体定位 )和每根桩的实测曲线。 b、对整个工程的质量作出合理评价。 C、成孔质量检测报告包括： a、孔径实测曲线 ； b、对所检测的成孔质量作出合理评价。 钻孔灌注桩施工工艺流程 桩基施工方法报工程师批准 钻孔桩主要施工技术措施 （ 1）测量定位 各测量点（俗称大样点）采用 SOKKA 全站仪 进行闭合测定，无误后用混凝土固铺设钻孔流水线 桩位放样 钢筋备料 埋设护筒 取样试验 自检或监理工程师检查 商品砼进场 钢筋笼制作 自检成型尺寸 成孔 终孔检查、孔深、孔径等 监理工程师检查 第二次清孔 下钢筋笼、导管 商品砼验收 检查沉渣和泥浆指标 灌注水下混凝土 测量砼面标高 成 桩 报监理工程师 进入下一根桩施工 第一次清孔 泥浆循环与废弃泥浆处理 桩底注浆 12h清水霹雳 定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。 尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。 桩位测量采用经过鉴定合格的经纬仪、钢尺丈量法。 但在桩位测定前，需对所用的测量基点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该基点。 桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入216。 12 钢筋一根，作为钻机定位标志，然后用水准仪测定其护筒标高后，经现场监理验收合格后方可就位施工。 （ 2）埋设护筒 钻孔桩的孔口护筒是保护孔口、隔离上部杂填松散物、防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位、标高的基准点。 因此，每根工程桩施工前 必须 埋设护筒。 A、护筒下置深度 根据场地地层情况，灌注桩的护筒埋设高度一 般采用 ，高出地面。 如遇场地表层土质较差，可考虑加长护筒，以穿过表部不利土层。 B、护筒的制作与埋设 护筒用 4～ 5mm 的钢板卷制焊接而成，内径大于桩径 100mm，其上部开设1～ 2 个溢浆孔，共备 30～ 40 个。 C、护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于 20mm，并保证护筒垂直， 其周围用粘土回填夯实。 （ 3）钻机就位 钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于 20mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。 机台在钻机就位时用水平仪校 核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。 （ 4）成 孔 ① 机具配备 施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上钻杆长度、钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。 若需更换时，必须事先经质检员认可，并报监理同意后方可执行。 ② 成孔过程 本工程采用正循环回转钻进方法，钻头选用单腰带三翼锥形钻头。 钻进参数控制范围如下： 钻压 615KPa 转速 4070r／ min 施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在 10m/h 以内，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。 通过 3PN 泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。 现场备用立式排污泵。 为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，相邻桩的成孔施工以满足 4D 或不少于 36 小时为宜，因此，对不满足要求的桩跳桩（间隔一桩） 施工。 ③ 护 壁 钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。 根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。 根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。 泥浆性能 参 数指标控制范围如下： 一清泥浆比重 ≤ 粘度 20～ 26s 二清泥浆比重 ≤ 粘度 18～ 20s 含砂率 ≤4% 泥浆性能 参 数一般选择 原则是：易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。 泥浆性能主要通过某地地质仪器厂生产的 NB1 型泥浆比重计和 1006 型泥浆粘度计来测试。 成孔施工中，机班长主要通过仪器检测来控制、调整泥浆性能，确保钻进顺利。 （ 5）清 孔 清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。 为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。 在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。 为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。 第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔， 清孔时先将钻头提离孔底 15～ 20cm，输入泥浆循环清孔 ，时间一般控制在 40 分钟左右。 第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。 清孔后沉渣控制在 100mm 以内，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行水下混凝土灌注，并在第二次清孔结束后 30 分钟内灌入混凝土。 （ 6）桩孔验收 桩孔终孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底 沉渣、泥浆性能指标等进行验收。 验收合格后填表做好签证工作。 （ 7）钢筋笼 ① 钢筋材质要求 为保证钢筋质量，要求对现场的钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书，使用前应作机械性能试验检测。 每一批代表数量不大于60t，复试合格后方可投入使用。 ② 钢筋笼的制作及焊接要求 钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，采用模具制作，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。 a、钢筋 笼制作几何尺寸的允许偏差： (a) 主筋间距 177。 10mm (b) 箍筋间距 177。 20mm (c) 直径 177。 10mm (d) 长度 177。 100mm b、箍筋、加强筋与主筋之间采用电焊连接，主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过 50％。 c、分段连接钢筋笼主筋采用单面偏心焊接，焊接长度为 10d（ d 为主筋直径）。 焊缝宽度不应小于 ，厚度不小于。 焊条采用结 50焊条，性能应符合设计要求，焊接要对称操作，操作完毕应轻轻敲打，以消除温度应力；上下段连接顺直，在保证 质量的条件下，焊接时间应尽量缩短。 d、为保证保护 层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，砼保护层厚度 50mm。 e、 钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每 300 个焊接接头抽样做一组拉伸试验。 ③ 钢筋笼保护层 为了保护钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用 3216。 10050mm 的混凝土块做保护层，对称设置。 每节钢筋笼设置不少于 2 道。 混凝土保护块在孔口焊接时加在钢筋笼上，不宜在制作时加好。 ④ 钢筋笼的吊放 与定位 a、钢筋 笼应经中间验收合格后方可安装。 b、钢筋笼在起吊、 运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强箍筋位置。 c、 钢筋笼采用双点起吊，吊点位置在第一道加强箍处。 为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。 如下放困难，应调查原因，不得强行下放。 一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。 d、钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并作好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。 e、钢筋笼 安装深度应符合设计要求，其允许偏差177。 50mm。 f、 在钢筋笼上焊 2根 216。 12 的吊筋固定在孔口机架盘上，使钢筋笼准 确地安放在桩孔标高中心位置上。 ⑤ 防止钢筋笼上浮措施 a、 采用φ 12mm 吊筋两根将钢筋笼与机架固定。 b、在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度，以免混凝土顶升造成钢筋笼上浮。 c、钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。 d、混 凝土坍落度应控制在 180～ 220mm 之间，不得过大或过小。 （ 8）水下混凝土灌注 ① 材料选用 材料选用将严格按照我公司 ISO9001： 2020 质量认证体系对合格供应商的要求，选择符合要求的商品混凝土生 产单位，并报建设单位和监理单位。 每次现场使用时，要核准砼级配单和相关质量证明文件。 ② 导管 导管采用直径为 219mm 或 258mm，长度为 和 无缝钢管，游轮丝扣连接。 该导管密封性好、钢性强、不易变形。 在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。 下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。 使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。 ③ 灌注 根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm 范围内。 当第二次清孔结束后，在 30 分钟内倒入 足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过 2m。 A、 初灌量的计算： V=πkD2(he+h)/4+πd2h1/4 式中： V— 初灌量（ m3）； D— 桩身直径，取值 ； h— 导管埋深，取 ； he— 导管底口至孔底高度，取 ； d— 导管内径，取 ； k— 混凝土充盈系数，取 ； h1— 砼达到埋管高度时导管内砼压与导管外泥浆压力平衡所需高度（ m）； 其中： h1=（ Hheh） λc/λw H— 钻孔深度，取最大值，暂估为 76m； λc— 泥浆密度 （ 1..2 t/m3） ； λw— 砼容重（ t/m3）； 则： h1=（ ） 247。 = V= π（ +） 247。 4+π247。 4 = 因每辆商品混凝土车可装 6m3商品混凝土，只需连续灌注完全能满足初灌量的要求。 B、 灌注器具和隔水塞的选用 灌注器具主要包括导管、漏斗。 导管选用 216。 219 螺纹连接式无缝钢管；漏斗用4mm 厚的钢板制成 棱锥形或圆锥形，容积不小于 ，底部用导管螺纹接头与导管连接，沿斗口外侧焊 3030mm 角钢以确保其刚度。 隔水塞选用球胆，其外径比导管内径小 20~25mm，在灌注前用将其充气置于导管内泥浆液面处，再在灌注漏斗口放一块直径大于导管内径的圆形铁板（盖板）。 C、 灌注部署 灌注前，导管位置应居中，导管底口距孔底 左右，放好球胆和盖板。 混凝土车靠近孔口后，将混凝土倒入漏斗，待混凝土装满漏斗后提起盖板，将漏斗内混凝土灌至孔底，同时砼车内的混凝土应连续地灌入孔内。 为确保导管的埋深长度，每次拔管前必需用 测绳进行测量后，由现场质检员确定应拔管的长度，并进行记录备查。 之后，连续灌注混凝士，导管埋深一般控制在2～ 10m 的范围内。 D、灌注注意事项 砼灌注是确保成桩质量的关键。 开灌前应做好一切准备工作 ,单桩砼灌注时间不超过 4 小时。 初灌注时，先在导管中安放隔水塞，隔水塞应在导管内泥浆面以上 100～150mm 处，用 8＃～ 10＃钻丝悬挂在漏斗中，达到初灌量后，剪断钻丝把备好砼一次灌入孔内，保证导管埋入砼面超 过 ，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，然后按工序进行连续灌注作业。 a、灌注过程要连续进行，不得中断。