架构技术改造项目环评报告书(编辑修改稿)

架构技术改造项目环评报告书(编辑修改稿)内容摘要：

19 稀释使用 热镀锌 盐酸 浓度 % 2020 用于酸洗 锌块 0，纯度不小于%的 Zn 5500 用于热浸镀锌 锌铝合金 含铝 10% 6 用于热浸镀锌 氯化锌 93%% ZnCl2 50 用于助镀 氯化铵 99%的 NH4Cl 20 用于助镀，第一次配槽需用 35—40 吨，以后每年用量为 20吨 无铬钝化剂 FD908 无铬钝化剂 20 用于镀锌后钝化 无磷脱脂剂 NaOH120140g/L，OP 乳化剂 13g/L 60 用于脱脂 双氧水 30% 24 用于助镀液再生 氨水 20% 30 用于助镀液再生 能源动力 水 29809m3/a 天然气 105 万 m3/a 热镀锌锅加热 公用工程 （ 1）供水 本项目生产及生活用水由园区内第一水厂供给。 项目南面辉煌大道路下敷设有 DN200 的市政给水管（供水水压约 ），西面吉祥路下敷设有 D400 的雨、污合流制排水干管。 本项目建成后劳动定员 420 人，生活用水量按每人每天 100L 计算，则用水量为 42m3/d（ 10542m3/a）； 车间地面冲洗用水按 ，则用水 量为；脱脂清洗水的 用水 量为 2753m3/a； 酸洗后水洗 用 水、 酸雾 收集处理用 水 约 ； 绿化用水量约为 10000m3/a；镀锌工序冷却 用 水 2020m3/a，循环使用不外排。 （ 2）排水 生活污水按生活用水量的 80%计算， 则排水量约为 （ ） ，直接排入园区下水管网； 车间地面冲洗水排水量为 564m3/a；脱脂清洗水量为2020m3/a； 酸雾 处理废水产生量约为 860m3/a；酸洗后水洗废水每 10 天更换一次，更换量约为 100m3/d，则全年产生量为 2500m3/a。 此部分废水排入厂区内污水处理站进行处理，处理达标后排入园区下水管网。 （ 3）供电：供电由园区变电站供给。 （ 4）供暖：该项目生产期为 251d，由园区内热力有限公司供暖。 （ 5） 通风 ： 结构件车间及热镀锌车间外墙处设边墙排风机，并在车间屋面设屋顶排风机进行全室通风换气；综合楼中的分析化学实验室设边墙排风机通风换气。 物料平衡 （ 1）水平衡 本项目 总用水量为 29434m3/a，排水量为。 本项目用排水量详见表 及图。 表 本项目用排水量表 序号 工段 新水 m3/a 损耗 m3/a 排水 m3/a 备注 1 脱脂清洗水 2753 753 2020 经处理后排入下水管网 2 酸洗后水洗 3127 627 2500 3 酸雾 收集处理废水 860 4 冷却用水 2020 2020 0 5 车间地面冲洗 564 6 绿化用水 10000 10000 0 下渗、自然蒸发 7 生活用水 10542 排入园区污水处理厂 合计 29434 脱 脂 清 洗 水7 5 32 0 0 0酸 洗 后 水 洗 废 水6 2 72 5 0 0酸 雾 净 化 塔 废 水1 2 5 . 58 6 0冷 却 废 水2 0 0 8车 间 地 面 冲 洗 水6 3 . 55 6 4厂 区 绿 化1 0 0 0 0生 活 污 水2 1 0 8 . 48 4 3 3 . 6新 鲜 水2 9 8 0 92 7 5 33 1 2 79 8 5 . 52 0 0 86 2 7 . 51 0 0 0 01 0 5 4 2污 水 处 理 站由 园 区 下 水 管 网 排 入 园 区 污 水 处 理 厂5 9 2 45 9 2 4 图 项目水平衡图 （ 2）锌平衡 本项目年使用锌锭 5500t， 热镀锌过程中，锌的消耗一般有以下 4 个途径：① 在工件表面上沉积； ② 氧化（产生锌灰）； ③ 变成锌渣； ④ 操作过程中损失。 单位： m3/a 该项目生产过程中锌平衡见图。 锌锭 5500 单位： t/a 图 锌平衡图 工艺流程分析 工艺流程 锌 锅 成品镀件 4930 锌灰、锌渣 550 损耗 20 原 材 料 制 孔制 弯电 焊检 验固 废 及 噪 声废 气 、 固 废返修2 次 水 洗酸 洗碱 性 废 水脱 脂 剂 脱 脂 废 脱 脂 剂盐 酸 酸 雾 、 废 酸2 次 水 洗 酸 性 废 水2 次 水 洗氯 化 铵 、 氯 化 锌 浸 助 镀 液 废 助 镀 液助 镀 剂 除 铁再 生 设 备H 2 O 2 、 氨 水氨 气热 镀 锌余 热 烘 干水 汽锌 液锌 灰 、 锌 渣 、 氨 气冷 却 槽检 验电 加 热 无 铬 钝 化产 品废 钝 化 液废 水结构车间热镀车间 图 项目生产工艺及排污节点图 工艺流程简述 结构车间： （ 1） 数控型钢联合生产线可完成钢塔主材的冲孔、切断、打钢印等工序，工件尺寸输入、工件图形显示、资料存储、自动加工程序生成、定位数据显示、故障报警提示等。 （ 2） 数控角钢高速钻孔生产线配有 6 组数控钻削动力头，可一次完成角钢上所有孔的加工。 （ 3） 龙门移动式高速数控平面钻及数控液压 冲孔机完成板料的冲孔、钻孔工作。 （ 4） 焊接工作大量采用 IGBT 逆变式气体保护焊机，保护气体采用氩气和二氧化碳（ 80%： 20%）的混合气，有利于提高焊接质量。 （ 5） 磨刀间砂轮机全部选用除尘式砂轮机。 （ 6） 新产品试塔由安装在车间外的 1 台塔式起重机完成。 热镀锌生产工艺 ： （ 1）脱脂 本项目钢件在镀锌前须去除表面的油污、油脂、灰尘等污染物，故须进行脱脂处理。 本项目脱脂剂采用无磷脱脂剂，脱脂剂成分主要为 OP 乳化剂， OP 乳化剂的化学组分为主要为烷基苯酚的聚氧乙烯醚。 脱脂剂与水配比浓度在 2％～3％之间。 脱脂后进行 水浸洗，洗掉残留的脱脂液。 脱脂主要工艺参数如下：工作温度 25～ 45℃ ，时间 8～ 10min。 （ 2） 酸洗 本项目采用盐酸酸洗，目的是清除钢件表面的氧化物（氧化铁），酸洗槽内为浓度 15%～ 18%的盐酸，本项目酸洗液用浓度为 %的工业硫酸，与水以1:1 配比使用，酸洗控制在 18～ 21℃ 的室温下进行，根据加工件的不同腐蚀程度，常温下控制酸洗停留时间在 30min～ 2h以内。 酸洗槽槽体上方安装有集气罩，并与酸雾净化塔连接。 镀件酸洗后进行水浸洗，洗去残留在镀件表面的酸以及铁离子等，使表面洁净。 （ 3） 浸助镀液 水 洗后加工件入助镀池， 助镀液为主要含有氯化锌和氯化铵的溶液，浓度在20％左右，温度在 50～ 60℃ ，氯化锌：氯化铵约为 1:1，助镀时间为 3～ 5 分钟。 氯化锌易受潮，所以优先吸收钢件表面的水分，可防止浸过助镀液的钢件在烘干时生锈。 氯化铵在锌槽中会分解产生盐酸和氨气，盐酸与氯化锌吸收的结晶水结合，产生两种 Hydroxy 酸 (HCl(OH)2)H2和 (ZnCl2(OH)2)H2 + HCl ，这两种酸可以分解钢件表面所产生的氧化锌层。 经浸助镀液后， 加工件利用从助镀池中带出的余热自然干燥。 本项目采用废热式干燥炉，即利 用锌锅加热的废烟气进行干燥。 锌锅加热器所产生的烟气由引风机通过烟道直接排到干燥炉的热风喷入口，再由干燥炉的另一端的排气罩，收集后自然排空。 在引风机的入口前装有插板以控制锌锅炉内燃烧情况，在管道上装有冷风管，可以通入冷空气以调节废气温度。 冷风供给的数量，可以根据热风温度，用调节阀板来实现。 在引风机的出口，废气的管道装有排空的管道，当干燥炉不需要废气时，可由转向阀板排空，以避免钢 材 表面助镀剂干燥时间过长而失效。 浸涂助镀剂的钢材经过干燥炉中浸锌干燥并预热到 200℃ 左右，钢 材 预热可以减少锌锅中热量的消耗，降低对锌 锅加热的强度，从而可以延长锌锅使用寿命，改善劳动条件。 （ 4）热镀锌 热浸镀锌是为了使工件的表面形成由铁锌互熔层、铁锌合金层以及锌结晶层组成的热浸镀锌层。 从而提高工作表面的抗腐蚀性能。 金属锌的熔点为 419℃。 热浸镀锌的温度为 450177。 5℃。 所以，锌熔化后应继续加热至锌液达到热浸镀锌的工作温度后才能开始热浸镀锌。 锌锅的温度应控制在 445～ 465℃。 停产时，锌锅保温温度为 430～ 440℃。 热浸镀锌采用国产锌锅，锌锅采用天然气加热。 工件浸入锌液前，先将液面的氧化层清除干净。 工件保持一定的倾斜角度，慢慢浸入锌锅， 以防止爆溅。 工件在锌锅中浸镀时间约为 15min。 使锌和镀件表面的铁反应生成一层致密的铁锌合金层，同时在镀件吊离锌锅时形成一层纯锌层。 加工件从锌锅中吊出时要进行吹镀，目的是为了控制镀层的厚度。 工件提出锌液时，先清除锌液表面的残液，然后才将工件慢速提离锌锅并让工件表面多余的锌液自然流入锌锅。 同时，应清除工作表面的余锌和滴流，以保证工件表面的外观质量。 （ 5）水冷 经过吹镀后的加工件放入水冷槽中用水冷却， 水温在 45～ 70℃ ，时间为 10秒左右， 冷却水设池储存，循环使用不排放。 水冷后镀件进行检测，检测不合格产品进 行反镀，检测表面不良时需进行必要的修正。 （ 6）钝化 镀锌层在干燥的环境中很稳定，但是在高温和高湿的环境中耐腐蚀性较差，采用无铬钝化液进行钝化，提高锌镀层的耐蚀性。 项目采用的无铬钝化剂由无毒可溶性钼酸盐作缓蚀剂与无毒水溶性树脂溶液配制成无铬热镀锌无铬钝化液，是利用树脂容易成膜的特点，再加上有缓蚀作用的钝化剂作交联作用，形成致密又具有 自逾 能力的钝化保护层。 本项目热镀锌件浸入到热镀锌无铬钝化液中，待镀件充分浸入热镀锌无铬钝化液后提起，使钝化层烘干，形成一层无色透明的薄膜保护层。 （ 7）助镀液再生 助镀液中亚 铁离子含量高时会对后面热镀锌产生影响，应予以去除，将废助镀液通过双氧水氧化，使亚铁离子转变为三价铁离子后，再加入氨水（氨水和助镀液中的氯化铁反应生成氯化铵和氢氧化铁），使铁离子转化成氢氧化铁沉淀得以去除，从而得到了再生后的助镀液（氯化铵和氯化锌溶液）返回到助镀槽重新使用。 本项目助镀液再生主要为助镀剂除铁再生设备，该设备的基本原理为：废助镀液通过双氧水氧化、氨水中和及沉淀后，亚铁离子转化为氢氧化铁沉淀去除，并且清洁的助镀剂溶液返回到助镀槽中。 氨水和双氧水均储存在密闭的容器中，通过泵入反应槽中反应，反应过程由调 节器自动控制。 通过对废助镀剂溶液的回收使用，减少助镀剂原材料的消耗，减少废液排放降低生产成本。 污染源及源强分析 大气污染源 （ 1）电焊废气 焊接废气包括焊接烟尘和焊接烟气， 焊接烟尘的 80%～ 90%来源于焊条药皮和焊芯。 有害气体是焊接时高温电弧下产生的，主要有臭氧、氮氧化物、一氧化碳、氟化物及氯化物等。 焊接危害治理目标成分应该是焊接烟尘。 常见焊接污染产生量见表。 表 几种焊接方法的发尘量 焊接方法 焊接材料 施焊时发尘量 (mgmin1) 焊接材料的发尘量 (gkg1) 手工 电弧焊 低氢型焊条（结 507，直径 4mm） 钛钙型焊条（结 422，直径 4mm） 350~450 200~280 11~16 6~8 自保护焊 药芯焊丝（直径 ） 2020~3500 20~25 二氧化碳焊 实芯焊丝（直径 ） 药芯焊丝（直径 ） 450~650 700~900 5~8 7~10 氩弧焊 实芯焊丝（直径 ） 100~200 2~5 埋弧焊 实芯焊丝（ 248。 5 ） 10~40 ~ 本项目拟采用二氧化碳焊接机， 焊条为实心焊丝， 年用量约为 100t/a， 查表，取焊接材料发尘量为 8g/kg，则年焊接烟尘产生量为 ， 小时， 焊接烟尘产生速率约为。 焊接车间 一般排风罩无法布置， 需 采用了天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式。 对 CO2保护焊及不定位地面焊产生的烟尘采用侧吸方式进行捕集 ，效率可达 90%，将有毒有害烟尘控制在工人呼吸带以下，经平底回转反吹式袋式除尘器净化， 废气量为 5000m3/h， 除尘率 98%以上，经 15m 高的排气筒排放。 车间烟尘产生和排放情况见下表。 表 电焊工序烟尘 车间 污染因子 产生量（ t/a） 排放量（ t/a） 排放速率（ kg/h） 排放浓度（ mg/m3） 电焊 烟尘 有组织 无组织 车间内焊接废气的浓度能达到《工作场所有害因素职业接触限值》（ GBZ22020）标准要求（电焊烟尘（总尘） 4mg/m3，短时间接触限值放。