机械设计制造及其自动化专业毕业论文设计——某车床叉头零件制造工艺及工装设计(编辑修改稿)

机械设计制造及其自动化专业毕业论文设计——某车床叉头零件制造工艺及工装设计(编辑修改稿)内容摘要：

夹阶段里可以对多个 表面处 理，以保护的相互位置精度的工件 ,为了提高生产率，大规模生产的高效率，可以采取特殊的机 这样可以降低成本的投入。 若使用复杂的工艺设备等，不但投资大，维修难，准备工作复杂，选择这样的生产方式是不合理的。 （ 2）工序分散 简化工序内容，可帮助 选择最佳的切割，所以你可以使用一个通用的设备和机床的技术和设备。 降低生产准备工作需要做，以方便更换的产品。 工人的技术水平要求相对较低。 如果所需要的设备和大量的工人， 生产工艺路线长，所需要面积大，则不方便管理。 工序分散和集中都有其自身的特色，所以需要按照生产的类型以及工厂实际状 况和加工要求，综合以上几点之后再确定使用的原则。 生产管理精简，在单件小批生产过程中，普遍都将工艺集中起来。 可集中工序也受约束，这是因为没有使用专用的设备， 通常使用流水线生产专用夹具和专用机床的结构简单。 近年来，计算机在系统控制机床和数控加工中心，逐渐施加 这让工序集中的优势显现出来，就算让单件小批生产工序集中，也不用担心生产准备工作多，最终获得更好的经济收益。 为提高零工加工的质量，加工阶段通常分为： 第一，粗加工阶段 这是为了让多余的金属得以去除，精加工也是在此前提条件上得以继续。 粗加工还可以为半精加工 ，精加工给予定位支持，在粗加工阶段里若查到毛坯存在问题，则会以修补或者报废处理，减少日后加工的浪费。 为了加快生产速度，粗加工可以选择切削用量较大的，使用精度不高、刚性三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 7 佳、功率较大的机床。 粗加工时，因为切削的力度大，因此产生较多热量，也需要更大的夹紧力，因此容易导致的工件的内应力及变形，较大的粗糙度，加工精度不高。 通常情况下，粗公差等级 11~ 12IT IT 之间。 粗糙度为 10 ~ m。 第二，半精加工阶段 所谓的半精加工，主要是加工次要面，并对主要面 进行加工，为之后的精加工提供方便，令加工余量符合标准。 通常 9~ 10IT IT 为其公差等级， 10 ~ m是表面粗糙度。 第三，精加工阶段 精加工过程中会把剔除工件多余的量，以提高工件形状位置精度为目，令表面粗糙度等各方面都满足设计需求。 此外这道工序通常都在最后执行，这可以降低或者避免工件在精加工时候出现表面损伤情况。 建议精加工用切削用量小、工件变形情况不大的机床进行，这可提高精度。 该工序的加工精度通常是 6~ 7IT IT ， 10 ~ m 乃是其表面粗糙度。 另一方面，确定好加工过程之后可以更好的规划热处理工序。 因为热处理性质存在差异，因此个别要放在粗精加工阶段中，而个别需要放在粗加工前。 虽然如此，但这些都不是一定的。 在实际操作中，面对刚性佳，但要求精度低或者小批量的工件等常常对阶段划分要求没那么严格。 这类工件在保证产品质量的基础上，一般只有粗、精加工两个阶段，有时候甚至不分是粗加工还是精加工。 在对工件一个平面或者一个工序的加工过程中，不一定要划分粗精的，一定要划分阶段的是针对加工全程的。 如工 序的定位精基准面，粗加工时候要求准确无误，但在精加工时候，可使用钻小空之类的粗加工。 为了能够更好的制定工艺路线，首先要考虑的就是使零部件的尺寸符合制定技术的要求，让零件的几何形状和位置达到标准的精度，如果已经确定好生产纲领，为了能够更好地提高生产效率，减低生产成本的投入，让经济效益达到最大化，在制定过程中，可以选择将 专用工具 与 万能性机床 二者良好的结合在一起，并且在生产过程中集中工序的办法。 表 31 工艺路线方案 一 步骤 每个工序的具体的执行方法 工序一 精铣 、粗铣 25 孔上 的 端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰 25 孔。 工序三 切断。 工序四 粗、精铣 55 孔 两侧面 三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 8 工序五 粗、精镗 55 孔。 工序六 铣 下平面。 工序七 粗、精铣 16槽。 工序八 粗铣 斜平面。 工序九 检查。 只有执行上述过程不能保证其质量，但也可以是生产精度要求不高。 通过综合分析上述步骤的工艺路线可确定如下： 表 32 工艺路线方案 二 工序号 工序内容 工序一 粗、精铣 25 孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰 25 孔。 工序三 粗、精铣 55 孔 两侧面 工序四 粗、精镗 55 孔。 工序五 铣 下平面。 工序六 粗、精铣 16槽。 工序七 粗铣 斜平面。 工序八 切断。 工序九 检查。 虽然这个过程是增加工作时间，但质量大大提高。 方案一和方案 二 中，在步骤 三 中的程序的工艺路线将孔锯，而 不是设计工作的铣削两侧的孔时的工件的加工表面，以减少随后的步骤，但在随后的步骤中进行的处理，特别是有 一个相当大的困难，在定位孔加工，如孔加工程序之前，在步骤已被切断 ，只有半圆形的处理。 这种普通机床加工精度不能保证，如果你想 以确保只有精密数控机床才能完成，在这种情况下，生产成本会提高很多。 方案二 所产生的孔锯前的最后一次，不仅要保证的准确度 的孔，并在后面的步骤的处理中的孔作为定位基准，也可用于解决上述问 题。 一般，这样的处理可能可以在机器上进行处理，不仅为了确保准确性，但也降低了生产成本。 从上面的分析：计划经济 的工艺路线方案。 特定的加工工艺 如表 33。 表 33 最终加工工艺路线 工序号 工序内容 三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 9 工序一 铸造。 工序 二 热处理。 工序 三 粗、精铣 25 孔上端面。 工序四 钻、扩、铰 25 孔。 工序五 粗、精铣 55 孔 两侧面。 工序六 粗、精镗 55 孔。 工序七 铣 下平面。 工序八 粗、精铣 16槽。 工序九 粗铣 斜平面。 工序 十 切 断。 工序 十一 检查。 本章小结 通过书上的信息，在这一章中，主要是对 加工过程 往往发生在加工 时 ，分析和选择基准的原则的深刻理解。 然后 为了拨 叉部位的尺寸要求和精度要求，编制两种工艺路线。 最后，具体分析，比较 后 选择优秀的 方案。 三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 10 第四章 毛坯的确定以及偏差计算 毛坯的确定 （ 1）由于铸造部件的尺寸精度和表面粗糙度值低，所以被加工零件需要与其他零件的表面。 （ 2）为了使金属容易充满樘摸和减少工序的过程中，铸件的形状应该是简单和直接，尽量避免铸件横截面的差异过大，或结构是薄壁的，高筋，高台。 （ 3）铸件的结构，应避免深孔或多孔结构。 （ 4）铸件的整体结构应该是简单的。 毛坯形状、尺寸要求 : 各加工面，在几何形状的选择上不要过于复杂。 工艺基准符合设计基准的要求。 （ 3）有利于检查、加工和装夹。 （ 4）有着统一的结构要素，加工时尽可能的使用标准工具，以及较为普通的设备。 毛坯的选择必须经济实用，并且毛坯在尺寸和形状上与零件没有太多差异，对于生产成本的降低，材料利用率的提升，加工余量的减少都有很好的作用，但是却容易让毛坯的制作变得更为复杂，投入更多的经济成本与昂贵的仪器。 所以，在保证毛坯使用性能 的基础上，要尽量降低投入的零件成本。 当确定好毛坯的种类、尺寸和形状后，在实际情况中如果有必要，毛坯图可以得出作为参考。 根据上述原始数据和处理每个加工面的加工余量，如图 41 中所示的毛坯尺寸。 三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 11 图 41 拨叉 零件 毛坯 拨叉 零件 的偏差计算 下面的进行拨叉偏差计算： （ 1）侧平面 余量 计算。 根据工艺要求， 粗和精铣加工。 每一步余量 如下： 查阅 参考文献 [1]可知其粗铣 级别 为 IT12。 粗铣：由参考文献 [3]表 628。 其余量值规定为 ~ ，为了方便就 取。 粗略的算下： 铸造毛坯的基本尺寸为 78 2 81mm   ，又分析 参考文献 [1]表 1119 可得 结果 铸件尺寸公差为 。 精铣：由参考文献 [4]表 ，其余量值规定为。 粗铣后最大尺寸为： 78 79mm 精铣尺寸的大小相同的零件图，每种尺寸，以确保准确。 毛坯的名义尺寸为： 78 81mm   毛坯最大尺寸为： 81  毛坯最小尺寸为： 81  三江学院 2020届本科生毕业设计（论文） 12 （ 2）两侧面加工余量的计算。 根据工艺要求，粗和精铣加工。 每一步余量 如下： 粗铣：由参考文献 [3]表 6— 28。 其余量值规定为 ~ ，为了方便 取。 查参考文献 [1]可知其粗铣为 IT12。 精铣：由参考文献 [4]表 — 59，其余量值规定为。 铸造毛坯的基本尺寸为 12 2 15mm   ，又由参考文献 [1]表 1119可 以查得 结果为 铸件尺寸公差为 。 粗铣后最大尺寸为： 12 13mm 毛坯的名义尺寸为： 12 15mm   毛坯最大尺寸为： 15  毛坯最小尺寸为： 15  精铣尺寸的大小相同的零件图，每种尺寸，以确保准确。 下面即将 进 行 的是 大小头孔 上 的偏差 以 及加工余量计算 ：。