扬州某道路技术标(编辑修改稿)

扬州某道路技术标(编辑修改稿)内容摘要：

到要求后，再进入石灰土基层的施工。 （ 2）材料 ① 土源 凡塑性指数在 4 以上的砂性土，粉性土，粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指标 7— 17 的土最好（易于粉碎均匀， 便于碾压成型）。 土的有机物质含量须小于 8%，土中不得含有树根杂草等物； ② 石灰 生石灰的 CaO+MgO 含量应大于 60%，应不低于三级标准。 粉煤灰是发电厂燃烧磨细煤粉排放的废灰，是一种低活性火山灰质材料。 路用粉煤矿灰的化学成分中二氧化硅和三氧化二铝含量一般应大于 70%。 ③ 水要求不含油质和有机物的地面水源，地下水源、自来水均可使用。 （ 3）原材料的试验 ①在石灰施工前，应取有代表的土样进行如下试验： 颗粒分析（必要时做） 液限和塑性指数 ②试验石灰的有效钙和氧化镁含量 ③石灰土按 重量比配合，石灰和土壤皆以干质量密度计，施工时可先测定石灰和土的含水量及湿质量密度，然后将干质量密度的配合比换算为湿松体积比。 并绘制石灰的单位体积与不同含水量的重量关系曲线以备在铺灰时根据灰的含水量换算体积进行装车摊铺。 （ 4）施工工艺流程 （见下页） （ 5）具体施工方法： ① 在验收合格的路床中线上，每 1520 米设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 在两侧指示桩用红漆标出石灰土边缘的设计标高和松铺标高。 ② 清除土中杂物，将土方用推土机和平地机整平， 其高度可根据放样时中桩上标记减去石灰和粉煤灰的厚度控制。 21 ③ 如果土的含水量较高，坚持翻晒使其接近最佳含水量177。 1%，如果回填土的含水量较低，则洒水闷料，细料土约闷 1012 小时。 ④ 运送和摊铺石灰根据石灰土基层的厚度和预定的干密度及石灰剂量。 在摊铺整平的拌和土用石灰纵横划线找框，计算放灰。 采用人工运输、摊铺石灰。 石灰摊铺后，再采用机械摊铺煤灰。 ⑤ 拌和采用多铧犁和旋耕机拌和。 先用旋耕机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土 ”翻起，再用旋转耕作机拌和三遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使拌和深度达到基层，设专人检查。 在拌和过程中，及时检验石灰土含水量，及时调整水分，使混合料的含 22 石灰土的工艺流程 水量等于或略大于最佳值。 洒水时，水车起洒处另下端“调头”处都超过拌和段 2 米以上，并且洒 水车不在拌和面上调头，以防局部水量过大；旋耕犁拌和通常保持在 4~6 遍，拌至混合色泽一致， 没有灰条、灰团和花面，土颗粒粒径小于 2 厘米，没有粗集料窝。 且水份合适均匀。 准备下承层 施工放样 粉碎土 调整含水量 整平 整形 控制含水量 拌和 运输和摊铺石灰 碾压 接缝处理 养生 石灰消解（保证石灰消解时间） 运输和摊铺煤灰 23 ⑥ 整型混合料拌和均匀后，用平地机整平；用压路机快速碾压 12 遍，以暴露潜在不平整。 对于局部低洼处，用齿耙将表面重新耙松，找补平整；再用平地机整型一次，整型按照规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平，以保证接缝顺直平整；在整个施工过程中，严禁任何车辆通过。 ⑦ 碾压整型后混合料在最佳含水量177。 1%时，进行碾压，若水份不足，适当洒水，立即用 14T 功率振动压路机在路基全宽内初压 ，后用重型压路机复压，碾压后轮应重叠 1/2 的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。 一般为 68遍，碾压过程中石灰土的表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。 严格遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中以及轮迹重履的原则。 局部不能用大压路碾压的部分采用 小振动压路机压实；夯实面积重叠 1/31/2。 在压实过程中一出现“弹簧土”、“起皮”、“波浪”等不良现象立即采取相应的补救措施。 弹簧土：造成原因是石灰土含水量过大，不易压实，从而进行超过正常碾压次数（ 67 次）所致。 在碾压前采用简易方法 “手握成团、落地开花”来判断，满足该要求基本上不会出现“弹簧土”，若出现则采用人工将该部分翻晒或挖出，换填符合含水量要求的灰土、先人工打夯，先人工打夯，直至与四周平齐后，压路机整体继续碾压。 起皮：造成原因与“弹簧土”恰恰相反，是因表层土过分干燥所致，处理方法是在起皮部分和齿耙耙起，深度以达到无起皮层下 5 厘米为宜，然后人工洒水达到含水量要求后，人工打夯到与四周平齐后用压路机继续整型碾压。 波浪：造成原因是灰土摊铺不均匀，防范措施是摊铺厚度一定要均匀平整才碾压。 如局部出现波浪可先用齿耙耙松重新拌和或直接挖除， 重新填灰土。 ⑧ 接缝和“调头”处的处理 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。 前一段拌和后，留 10 米不进行碾压。 后一段施工后，将前段留下的未压部分，一起再进行拌和。 拌和机 24 械及其它机械不宜在已压成的石灰土上调头。 如必须进行调头，应采取措施，需带 10 厘米厚的砂保护调头部分，使石灰土表层不受破坏。 ⑨ 纵接缝的处理 石灰土的施工尽量避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝做成垂直相接，避免斜接。 纵缝可按下述方法处理。 在前一幅施工时靠中央一侧用方木或钢模板做支撑， 方木或钢模板的高度与石灰土层的压实厚度相同。 混合料拌和结束后，靠近支撑木的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。 在施工另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木，第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带应人工进行补充拌和，然后进行整形碾压。 二灰碎石的施工 （ 1）为了保证施工质量和进度，根据设计要求我方将采用厂拌法，再运往施工段内摊铺。 （ 2）施工准备 在做二灰碎石前，石灰土基层应平整，坚实，没有任何松散的材料和软弱地点；石灰土基层的高程符合设计要求，达到规定的压度和平整度。 施工放样同石灰土基层 施工。 石灰、煤灰和水同石灰土要求；碎石的压碎值不大于 30%，最大粒径不大于 40 毫米，不采用单粒径碎石。 （ 3）二灰碎石的集中搅拌 拌和采用集中厂拌，拌和均匀，达到色泽一致，无粗细颗粒离析现象。 含水量略大于最佳量，使混合料运到现场摊铺碾压后，含水量能接近最佳值。 在雨季施工时采取措施保护石灰、粉煤灰等免遭水淋，并根据集料和含水量的大小，经试验确定及时调整用水量。 （ 4）二灰碎石的运输和摊铺 石灰土基层在摊铺混合料之前要适当洒水，保持湿润。 拌和均匀的混合料在摊铺整型前 其含水量一般为最佳含水量的177。 1%左右。 25 将拌好的混合料用装卸汽车运至现场，并按设计断面和松铺厚度，机械均匀摊铺于石灰土基层上，人工找补摊铺不到之处，其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。 压实系数数值按试铺确定。 一般可参考，机械拌和机械摊铺为。 （ 5）二灰碎石的碾压和养生 机械摊铺混合料先用 8T 光轮压路机稳压，后用 14T 振动压路机碾压，最后用 18T 光轮压路机压实、压光，直至表面无明显轮迹，轮迹小于 5 毫米。 压法同石灰土基层。 当工作间断或分段施工时，衔接处可留出一段长碾压，机械摊铺应留 10米左右，也可 先把接头压实，待摊铺下一段时再挖松、洒水、整平、重压。 初压时，要及时找平，高处铲平，低处先耙松洒水再填补混合料，然后碾压成活。 切忌贴补找平，混合料的摊铺，整型到碾压成活前要完全断绝交通。 压实成型并经检验符合标准的二灰碎石基层，必须在潮湿状态下养生，养生期根据环境温度确定，当温度≥ 20℃时，保持表面湿润，当表面过于干燥时，要适当洒水，养生期一般不少于 7 天，当温度在 5℃ ～ 20℃时，不少于 14 天。 养生期间以封闭交通为宜。 在整个二灰碎石的施工期间需做下列试验：石灰、粉煤灰和碎石等原材料试验；密实度试验（灌砂法 ）和无侧限抗压试验，其中密实度≥ 97%（重型击实）， 7 天无侧限抗压强度≥。 养生达到龄期做弯沉试验。 沥青砼 路面施工 （ 1） 施工准备 熟悉图纸，进行质量、安全、技术方面的交底。 检查已经验收合格的基层、侧平石、雨水井、窨井等附属构造物的安砌、井盖安装是否符合要求，特别是平石的高程和直顺度，因为在沥青砼摊铺中，它起到控制沥青砼路面高程和边缘的作用。 检测碎石的规格、强度、形状及含泥量，沥青砼的软化点、针入度，延 26 度和其他有关技术指标，并检测混合料的级配颗粒情况。 （ 2）沥青砼混合料的配合比设计 沥 青砼混合料的配合比设计是根据实践经验和马歇尔试验的结果。 目标配合比设计阶段，采用工程实际使用的材料，计算各种材料的用量比例，并通过马歇尔试验确定最佳沥青砼用量，此矿料级配及沥青砼用量即为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。 生产配合比设计阶段，从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供混合料拌和机控制室使用。 同时，应反 复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青砼用量、最佳沥青砼用量加 %和最佳沥青砼用量减 %等三个沥 青砼进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青砼用量。 生产配合比验证阶段，拌和机应采用生产配合比进行试拌，铺筑阶段，并用拌好的沥青砼混合料进行马歇尔试验及路上钻取芯样检验，由此确定生产用的标准配合比。 标准配合比即作为生产上控制的依据和质量检验的标准。 （ 3） 沥青砼混合料的拌制 沥青砼混合料是在沥青砼拌和厂采用拌和机械拌制。 沥青砼应分品种、分标号密闭储存。 各种矿料应分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，并不得混杂，矿料等填料不得受潮，集料宜设置防雨棚。 同时具有良好的排水设施。 开机前检查拌和楼各系统的完好性 ，并注意天气变化，确保一切正常后开机拌和；拌和楼严格按照试铺后所确定的生产配合比拌和，不允许随意改变配合比。 严格掌握沥青砼、集料的加热温度，沥青砼控制在 160℃ 170℃；集料控制在 170180℃，以确保沥青砼混合料温度在 150℃ 165℃范围内。 为了保证沥青砼混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细料分离现象，我们把从进料到出料时间控制在 4550 秒左右的最佳拌和时间，拌和过程中 27 设专人负责目测检查混合料的均匀性，如发现存在严重质量问题，作废料处理。 拌和楼全自动满负荷运行，拌和过程中逐盘打印沥青砼及 各种集料的配比情况，发现异常，立即调整。 （ 4）沥青砼混合料的运输 配制足够的运力并有一定富余，沥青砼混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输。 运输时应防止沥青砼与车厢板粘结。 车厢应扫清干净，车厢侧板和底板用拖把涂一薄层油水（柴油与水的比例可为 1:3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。 运料车从成品仓装料时，前后移动，采取先前后再中间的装料方法；车辆采用双层篷布覆盖以便保温、防雨、防污染。 出场的沥青砼混合料逐车过磅，并由后台磅房监磅人员签字，由地磅司磅人员签发一式四联的运料单，一份存地磅，一份发司机，两份留摊 铺现场。 连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前 1030cm 处，并不得撞击摊铺机。 卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 沥青砼混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量，我方将派人用温度计检测每车混合料的出厂温度，并作好记录，温度低于 120176。 或已经结成团块、已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。 （ 5） 摊铺 此次沥青砼施工采用机械摊铺，宜采用 非机动车道 全路幅摊铺。 双层式沥青砼面层的上下层铺筑应在当天内完成。 机动车道采用半幅摊铺，以便行人、车辆通过。 控制摊铺温度，沥青砼混合料不应低于 100℃，沥青砼 混合料摊铺厚度应为沥青砼面层的设计厚度乘以松铺系数。 沥青砼混合料的松铺系数宜通过试铺碾压，参考系数为 ～。 机械摊铺应与路沿保持 10 厘米间隙，由人工找补，防止机械挤坏路沿。 相邻两幅摊铺带至少搭接 10 厘米，并派人专用热料填补纵缝空隙，整平接茬，使接茬处的混合料饱满，防止纵缝开裂。 凡接触沥青砼混合料的机械， 28 工具的表面，宜涂一薄层油水混合液或进行加热。 机械摊铺，系将摊铺、耧平、初压 3 道工序由摊铺机一次完成。 因此，这一工序对沥青砼面层的密实、厚度、平整至关重要，是保证工程质量关键的一环，就位、运行、 停机均须专业人员严格处理。 摊铺过程中，不要变更运行速度或停机，防止厚度发生变化，影响层面平整，出现波浪，甚至断裂。 混合料如溢出储料斗外，落在行轮前面要迅速清除，放回斗内。 摊铺不要急速扭转方向，以免影响平整度。 摊铺运行中遇到特殊情况的处理： 遇雨水口：机械不做局部降低处理，以免影响全断面高程与厚度，采取铺摊预加钢板覆盖，过后立即由人工按标准修整。 遇检查井：井圈、井盖高过摊铺标高须将搅刀、刮刀板等提起、跨过井圈再铺。 井圈、井盖较多可后安井圈，井盖先预铺垫，继续摊铺。 井圈、井盖较密集段或摊铺不到之处改由人工摊 铺。 弯道、八字处：由于弯道、路口路面横坡不是定值，工地施工人员每 5米计算测设一次横断面坡度值，司机须提前操作手动控制器、坡度调节钮，对准设定坡度值刻度，以符合横断面设计要求。 （ 6） 碾压 开始碾压的。