弹簧污染防治工程分析与污染防治对策措施环评(编辑修改稿)

弹簧污染防治工程分析与污染防治对策措施环评(编辑修改稿)内容摘要：

次。 （ 10）磷化、清洗 弹簧磷化处理要求磷化液温度保 持在 50~55℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对弹簧进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站 处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 11）烘干 清洗后的弹簧送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 12）喷粉 弹簧表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 13）固化 经过表面喷粉涂装的弹簧送入固化炉加热，使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 14）分选 对弹簧进行弹力测试，根据其弹力大小进行分组，确保每组弹簧的弹力均在规定范围内。 （ 15）检验 对成品进行质量检验。 （ 16）移印 将检验合格的产品送上移印机，打印标记。 （ 17）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 二、稳定杆 冷成型 冷成型稳定杆生产工艺流程简图见图 4。 图 4 稳定杆生产工艺流程及产污环节示意图（冷成型） （ 1）端头成型 入厂定尺棒料根据产品要求，部分加套圈。 采用中频加热炉，将棒料端头加热至 820℃，锻扁成型。 （ 2）冷弯 根据产品要求，用弯管机将棒料弯制成型。 （ 3）局部成型 对于个别局部加工要求较高、弯管机无法弯制的产品，用液压压力机进行局部成型。 液压机使用的液压油定期更换，由厂家回收。 （ 4）淬火 为提高稳定杆表面性能，将加工成型的毛坯加热至 820~900℃，根据产品要求，采用油淬或水淬的方式进行淬火处理。 油淬处理过程中，有油雾产生，工程拟采用集气罩收集后，通过排气筒集中外排。 水淬处理过程中产生的水蒸气收集后，通过排气筒排放。 （ 5）回火 淬火处理后的稳定杆送入回火炉，加热至 250~485℃，保温40min~60min，消除内应力。 回火处理后的稳定杆拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 6）校正 通过校正机对回火处理后的稳定杆进行校正。 （ 7）抛丸 将稳定杆送入抛丸机，进行强化抛丸处理，提高其表面抗疲劳强 度。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 8）压圈 根据产品要求，用压圈机对部分产品的套圈进行压圈处理。 （ 9）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的稳定杆用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗槽溢流出水作为一级清洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理 站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的稳定杆还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 10）磷化、清洗 稳定杆磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对稳定杆进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废 水处理站处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 11）烘干 清洗后的稳定杆送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 12）喷粉 稳定杆表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂 粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 13）固化 经过表面喷粉涂装的稳定杆送入固化炉加热，使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 14）喷码 用喷码机对产品进行喷码标记。 （ 15）装配 根据产品要求，部分产品装配橡皮圈等附件。 （ 16）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 热成型 热成型稳定杆生产工艺流程简图见图 5。 图 5 稳定杆生产工艺流程及产污环节示意图（热成型） （ 1）端头成型 入厂定尺棒料根据产品要求，部分加套圈。 采用中频加热炉，将棒料端头加热至 820℃，锻扁成型。 （ 2）加热、成型、淬火 端头锻扁成型的棒料在中频加热炉内加热至 820~900℃，通过热成型机加工成型，而后采用淬火油进行淬火处理。 油淬火 处理过程中，有油雾产生，工程拟采用集气罩收集后，通过排气筒集中外排。 （ 3）回火 淬火处理后的稳定杆送入回火炉，加热至 250~485℃，保温40min~60min，消除内应力。 回火处理后的稳定杆拉出回火炉，在车间内自然冷却。 （ 4）校正 通过校正机对回火处理后的稳定杆进行校正。 （ 5）抛丸 将稳定杆送入抛丸机，进行强化抛丸处理，提高其表面抗疲劳强度。 抛丸工序配套设置布袋除尘系统。 （ 6）压圈 根据产品要求，用压圈机对部分产品的套圈进行压圈处理。 （ 7）前处理 前处理工序包括脱脂、清洗和表面调整三部分内容。 脱脂处理要求脱脂液温度保持在 40~45℃，采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 脱脂液每三个月更换一次。 经过脱脂处理的稳定杆用自来水进行两级喷淋清洗。 第二级清洗槽溢流出水作为一级清洗补充水回用，一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站处理。 为提高后续工段处理效果，清洗干净的稳定杆还需进行表面调整处理。 表调处理液每周更换一次。 （ 8）磷化、清洗 稳定杆磷化处理要求磷化液温度保持在 50~55℃， 采用管道输送热水间接加热。 热水由热水炉供应，用热水泵输送，循环使用，热水炉燃料为天然气。 磷化液每 3~6 个月更换一次。 磷化后，用纯净水对稳定杆进行三级喷淋清洗。 第三级清洗出水作为前两级清洗补充水回用，第二级清洗槽溢流出水作为第一级清洗补充水回用，第一级清洗槽溢流出水通过厂区排水管道送入废水处理站处理。 第一、二级清洗槽内清洗用水每周更换一次，送废水处理站 处理；第三级清洗用水由厂内纯净水制备设施直接供应。 （ 9）烘干 清洗后的稳定杆送入烘干炉，由天然气燃烧产生的热气将表面水分烘干。 烘干温度约为 100~120℃。 （ 10）喷粉 稳定杆表面喷粉涂装在静电喷粉机内进行，采用粉末为树脂粉末。 静电喷粉机配套设有布袋除尘系统，可对涂装过程中散逸的树脂粉末进行收集，回收的粉末循环使用。 （ 11）固化 经过表面喷粉涂装的稳定杆送入固化炉加热，使树脂粉末在约200℃的温度下熔化、流平、固化，形成保护膜。 固化炉燃料为天然气。 （ 12）喷码 用喷码机对产品进行喷码标记。 （ 13）装配 根据产品要求，部分产品装配橡皮圈等附件。 （ 14）包装 附近区域内的供货采用周转器具转运；需长途运输的产品根据客户要求采用纸箱或木箱包装出厂。 项目 主要污染源、主要污染物及其控制方案 项目施工期 大气污染源、污染物及其控制方案 项目建设、装修过程中主要空气污染物为 粉 尘，来源有： ① 建筑、装修材料在装卸、运输、堆放过程中产生的扬尘； ② 运输车辆往来造成的地面扬尘； ③ 建筑、装修垃圾在堆放和清运过程中产生的扬尘；④ 室内装修过程中产生的各种粉尘。 为尽量减轻其污染程度，缩小其影响范围，本评价建议采取如下措施： ① 对施工现场进行科学管理，对各建筑作业面适当喷水； ② 建筑、装修材料应及时入库，各种垃圾应及时清运； ③ 谨防运输车辆装 载过满，尽量采取 遮盖、密闭措施，减少沿途遗洒，及时清扫散落在路面的泥土； ④ 合理选择施工运输路线，施工运输流量应适当控制，且车速应控制在 40km/h 以下，以减少道路扬尘； ⑤ 室内装修过程中，应及时对地面粉尘进行清扫、处置，避免产生扬尘，造成室内空气污染。 实验楼 装修使用的人造板、涂料、油漆等大多含有一些对人体有害的化学物质，如甲苯、二甲苯、甲醛等，这些物质从装修材料中挥发出来，造成室内空气污染；地砖石材含有不同程度的放射性物质，也可造成室内放射性超标。 建议 实验楼 装修时尽量选用合格建材产品或绿色建材产品，使装修后的室内空气满足《 室内空气质量标准》，确保工作人员的身心健康。 由于施工活动较为集中，装修集中在建筑物内部，且工期较短，预计不会产生大范围的环境空气污染问题。 地表 水环境影响分析 施工过程中产生的废水主要是施工废水和 施工人员 生活污水。 其中，施工废水主要是设备清洗用水和场地冲洗废水；生活污水主要来自施工队伍的生活活动。 施工废水水量不大，建议施工方设置临时废水沉淀池，沉淀后用于施工场地及道路洒水。 施工过程中，人员生活 可依托公司现有工程的生活设施，场地内没有生活污水外排。 声环境影响分析 施工期间主要噪声影响来自建筑 过程 ，主要噪声源强分别为：装载机 85~90dB(A)、挖掘机 90~95dB(A)、推土机 85~92dB(A)、打桩机。