92q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计(编辑修改稿)

92q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计(编辑修改稿)内容摘要：

孔、锪孔、 第 9 页 攻丝、粗镗孔外，现在已扩大到完成车削、仿形车削、磨削、拉削、精镗以及非切削加工（如检查、自动装配、清洗、试验，以及打印分类等）工序。 （ 2）提高生产率： 目前组合机床及其自动线的生产率不断提高，循环时间一般是 1～ 2 分钟，有的只用 10～ 30 秒。 提高生产率的主要方法是改善机床布局，增加同时工作刀具，减少加工余量，提高切削用量，提高工作可靠性及缩短辅助时间等。 为了减少自动线的停车损失，提高自动线的柔性，采用电子计算机进行自动线的管理。 （ 3）提高加工精度： 现在组合机床及其自动线上纳入很多精加工工序。 如进行一级孔的精镗，保证孔加工位置精度在 毫米。 为了使自动线能稳定地保证加工精度，已广泛采用自测量和刀具自动补偿技术，做到调刀不停车。 （ 4） 提高自动化程度： 目前组合机床自动线发展十分迅速。 越来越多的组合机床用于组成自动线。 组合机床本身则是全自动化发展。 为此，重点是解决工件加压自动化和装卸自动化。 （ 5） 提高组合机床及其自动线的可调性： 除早期发展的多品种，成组加工的组合机床及其自动线外，还创造了自动 换刀和自动控制切削用量的自动化机床。 （ 6） 创造超小型组合机床： 为了适应仪器、仪表、工业小箱体的加工需要，创造超小型组合机床。 这种机床多由超小型气动或液压动力配置而成，体积小、效率高，并能达到高的加工精度。 （ 7） 发展专能组合机床及其自动线： 随着组合机床技术的发展，过去一直被认为需按具体加工对象专门设计的组合机床，现在已可以以为一些行业范围的工件创制专能的组合机床。 组合机床设计步骤 ： （ 1） 制定工艺方案 ： 需要深入现场 ,了解被加工零件的工序的加工特点 ,精度和技术要求；定位 加压情况以及生产率要求等。 确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。 这里要确定加工步数，决定刀具的种类和形式。 （ 2） 机床结构方案的分析和确定 ： 根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。 在选择机床配置型式时，既要考察实现工艺方案、保证加工精度、技术要求及生产效率，又要考虑机床操作、维护、修理是否方便，排屑情况是否良好。 （ 3） 组合机床总体设计 ： 这里要确定机床各部件间的相互关系、选择通用部件和刀具的导向、计算切削用量及机床生产率、绘制机床的总联系尺寸图及加工示意 第 10 页 图。 确定工艺方案 （ 1） 工艺基面 的选择 ：该零件从构形上看属于箱体类零件，因此选工艺基面为先行工序已加工过的表面即底面及两个 Φ 12 的孔（见工序图），采用一面二销的定位方法，消除工件的六个自由度 ,使工件获得稳定的固定位置。 （ 2）加工工艺分析 ：组合机床上通常采用在底座上安装铣削头来加工平面，这种加工方法所能达到的平面加工精度为：不垂直度 ～。 平面粗糙度为 ～ ，对基面的不平行度可以保证在 毫米以内，到基面的距 离尺寸公差可以保证在 毫米以内。 该零件材料为铝合金 ZL104。 硬度 HB≥ 70，精度要求为平面度为 毫米，粗糙度为。 要求保证尺寸 493177。 ， 19177。 根据以上分析及 加工精度要求，决定采用端面铣刀进行高速铣削的方法。 保证零件精度要求，而不分粗，精加工工序，不要求两个工位。 这样减少了铣刀数量，使机床结构简单，降低成本，更经济。 配置型式的确定 该零件为长方体零件，采用卧式机床，椐前面的分析，该零件不分粗精加工工序，用单工位组合机床，采用标准 铣削头，从两面对工件进行加工。 根据以上分析，机床配置形式采用卧式单工位组合铣床。 结构方案确定 根据分析之具体有以下两个方案： 方案一：加工零件时，工件不动，由铣削头实现进给的铣削方式。 方案二：加工时铣削头不做进给运动，进给运动由进给动滑台带动工件实现。 分析比较如下： 方案一：机床没有滑台，工件的进给运动是靠侧置两个滑台带动铣削头来实现的，因此要设置两个液压动力滑台，致使液压系统复杂而且也不经济，占地面积大不利于安装，调整。 加工精度也不易保证。 方案二：只需设置一个动力滑台就可实现进给运 动，与方案一比较：加工方法可 第 11 页 靠，机床结构较方案一简单，调整，安装比较方便，占地面积小。 但由于装料高度的限制，中间有动力滑台及夹具，中间底座可能为非标准，但可作为调整装料高度的调整环。 通过以上分析与比较，选方案二：加工时铣削头不做进给运动，进给运动由进给动滑台带动工件实现。 其方案草图及机床部件如下：T 25A铣削头工件电机侧床身夹具 凸台 中间底座 图表 2 3 确定切削用量及选择刀具 （ 1） 确定材料 ： ：当前使用的刀具材料有四大类：工 具钢（包括炭素钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金钢、陶瓷、超硬刀具材料。 一般加工使用最多的是高速钢与硬质合金钢。 ：工具钢耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好。 故广泛用于中、低速切削的形成刀具，不宜高速切削。 硬质合金钢耐热好、切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺性也比工具钢差。 故多用于制作车刀、铣刀及各种高效切削刀具。 常用的硬质合金牌号中含有大量 Wc、 Tic，因此硬度、 第 12 页 耐磨性、耐热性均高于刀具钢。 常温硬度达 89～ 94HRA，耐热性达 800。 C～ 1000。 C，切削速度可达 220m/min 左右。 因本次要求刀具在高速下切削、需要良好的耐热性、耐磨性以及高硬度。 通过以上分析与比较：刀具材料选择硬质合金钢。 它可以用比高速刚铣刀高很多倍的切削速度进行切削，且保持良好的切削性能。 （ 2）刀具结构 ： 根据零件加工精度为使工作可靠，结构简单，刃磨容易，成本低。 故选用标准端铣刀，铣刀直径根据生产经验，参考文献《铣工工艺学》 P45。 铣刀直径 D=（ de：铣刀宽度）。 考虑加工余量。 取 de=85 ㎜ ，故： D= 85=136 ㎜。 根据《铣刀》 GB112985，选用标准镶齿套式面铣刀，参数为： 铣刀直径 D=160 ㎜ 铣刀宽度 B=45 ㎜ 铣刀齿数 Z=16 前角 γ=45176。 法后角 α n=12176。 加工表面平面度为。 生产批量为大批生产。 参考文献《金属机械加工工艺手册》第一卷 P372 有色金属及其合金类型零件的机械加工余量表 326，取加工余量为3 ㎜。 此处省略 NNNNNNNNNNNN 字。 如需要完整说明书和 设计。