幕墙及b区钢结构制作安装工程施工组织设计(编辑修改稿)

幕墙及b区钢结构制作安装工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

伍，一支为装饰劳务作业队，一支为水电施工作业队。 ⑶ 、本工程中所有特殊工种（电工、焊工等）均持证上岗，并在重要施工程序中投放技师。 第三节 施工方案及技术措施 一、 铝塑板幕墙施工方法 测量放线 按照甲方总体安排及现场实际情况，现场具备测量放线条件后，及时组织人员进场。 根据主体施工的轴线、标高及预埋件敷设记录进行必要的复核，确定预埋件是否适用。 按幕墙布置图进行全面的测量放线，确定幕墙安装轴线、标高，并及时整理，把测量数据提交业主等相关确认。 将预埋件偏差数据反馈给设计人员，提出处理意见（方 案）并报业主等确认。 测量工具采用水平仪、经纬仪等，测量时应掌握天气预报，在风力不大于四级时进行。 幕墙设置垂直方向、水平方向控制线需做好标识，水平标高各楼层至少需闭合一圈，确保垂直、水平标线的统一。 埋件的安装 根据测量放线出来的埋件点，如原预埋件不能使用，在保证孔位埋件正确位置时，植入化学螺栓及膨胀螺栓，之前必须把孔内粉灰清理干净，方可注入药剂及安装螺栓。 放置钢板后，必须把螺帽拧紧，保证后补埋件结构受力达到设计要求。 连接件支座安装 该部分工作可在幕墙骨架安装前完成，按照设计施工图及核定后的放线标识 位置把连接件支座按安装节点要求点焊在预埋件上，按要求调整 “ 三度 ” ，再进行满焊。 焊接需确保安全、质量以及焊缝厚度，及时清除焊渣。 报验验收合格后，需进行防腐处理即涂刷防绣漆。 骨架安装 幕墙骨架采用吊挂的方式安装在主体结构上，先通过连接件支座与预埋件焊接，然后 通过机械螺栓把连接件固定在连接件支座上，再用机械螺栓把竖龙骨及连接件连接在一起，此连接方式可作三维调节，有利于幕墙 “ 三度 ” 的调整。 幕墙骨架安装前，按照安装布置图把该单元所需的安装材料运至各作业面，即着手进行安装。 先按图纸及放线标识点，在该单元的中间放 置一根或几根竖骨料，并做好临时性的固定。 反复核实层高及水平距离等，确认无误后固定好，然后按施工分格图尺寸两边展开。 竖骨料与结构主体连接的方式是采用机械螺栓把连接件与竖骨料固定在一起，再用机械螺栓将连接件固定在预先焊接好的预埋件的连接件支座上。 竖骨架与连接件之间按图示垫入平垫、弹垫以及防腐垫片，拧紧螺丝。 竖骨架之间连接采用插接件，注意竖向位置有防雷要求的需做好电气连通。 完成竖骨架的安装，应再进行整体调平，然后进行横料的安装。 横料与竖料安装应注意平整度及拧紧螺丝，安装骨架过程中应跟进防火层安装，防火层应填塞防 火棉以及防雷的连接、防腐处理等。 安装过程中必须做好自检记录，项目部及时做好内部验收、整改工作，合格后组织报验，验收通过后方可转入下道工序。 调整 大面骨架安装后，进行校正调整，达到横平竖直，误差控制在允许偏差范围内。 、立柱安装标高偏差不大于 3mm，轴线前后偏差不大于 2mm，左右偏差不大于 3mm； 、 相邻两根立柱安装标高偏差不大于 3mm，同层立柱的最大标高偏差不大于 5mm，相邻两根立柱的距离偏差不大于 2mm； 、 横梁两端的连接件安装在立柱的预定位置，应安装牢古其接缝应严密； 、 相邻两根横梁的水平标高偏差不大于 1mm，同层标高偏差：当一幅幕墙宽度小于或等于 35m 时，不应大于 5mm，当一幅幕墙宽度大于 35m 时，不应大于 7mm。 钢结构焊接 大面安装骨料时，连接件支座采用点焊固定。 调整好后，连接件与预埋件必须满焊，达到设计图纸的要求。 焊接是幕墙安装中关键工序，焊缝质量为三级，焊缝质量应符合建筑钢结构焊接规范《 GBJ91》。 焊接达到要求后，要除渣干净，并刷防腐漆。 面层（铝塑板）安装 安装面层之前要求做好隐蔽工程验收工作并有记录，确认室内距安装面 的范围内无重大污染 源，热源，以及对玻璃等面层构成威胁之其它项目方可施工，或得到有关承诺后，再进行面层安装。 先在打胶室将玻璃与副框料按设计要求下料和制成铝框，再按打胶工艺要求将玻璃与铝框通过结构胶结合在一起，达到强度并检验合格后出厂运往工地。 安装玻璃时，从上往下开始挂装，先把与玻框接触面的骨架清理干净，贴好单面胶带，按设计要求把该位置的玻璃轻轻的放在骨架托件上，双手扶牢并调好 “ 三度 ”。 然后用压块压紧玻框，并均匀地用力拧紧螺丝。 在安装过程中注意校正 “ 三度 ” ，并做好保护，杜绝返工及打碎、划伤等。 打耐侯胶 幕墙玻璃挂 装完成后（全部或局部），进行认真的复核，确保 “ 三度 ” 以及胶缝的尺寸和固定螺丝密度符合设计要求，并检查合格，取得甲方签字认可后，即可进行打耐侯胶。 打胶工作由公司进行技术培训，经考核合格并持有有效的打胶上岗证的员工，并严格按照打胶的施工工艺。 打胶前应填充泡沫棒，要求密实，泡沫棒表面与面层的距离符合设计要求，再用专用的清洁剂清洁干净与密封胶相接触的饰面，在胶缝四周粘贴胶纸，避免污染饰面。 待打胶表面确实清洁、干燥、无霜和稳固后，然后往同一方向用打胶枪把耐侯胶均匀的注入胶缝内，及时用灰刀刮平。 其表面要求平整、光滑、不 起泡。 刮平后立即撕掉饰面胶纸，并清洁外装 饰面。 清洗 幕墙打胶完成，粘结强度符合要求后，即可进行幕墙清洗。 清洗工作应从上往下进行，并且应避免进行清洗过程中造成交叉污染而返工，或影响施工安全。 防火层安装 按建筑防火单元范围，在幕墙骨料处进行各防火单元层间封闭，防火层耐火极限为 1小时。 防火板用通过安装在楼层间的幕墙骨料上的钢角码用自攻螺丝固定。 再在防火板内部填充 120mm 厚防火棉，防火板与玻璃、铝板接触处留有 23mm 间隙，底部打防火胶。 确保防火棉填充饱满，不透光，并符合设计要求及规范要求。 该工序 与幕墙骨架同步进行安装。 1 防雷施工方法 幕墙竖向避雷带由防雷铜导线连通的竖骨料构成，其水平距离不大于 10mm，幕墙横向避雷带由圆钢 216。 12mm 构成，焊接在经过的预埋件上，焊缝长度大于 8mm。 在均压环层，铝竖料与连接件用 1mm 后不锈钢防雷垫片隔离。 此工序与幕墙骨架同步进行。 二、 玻璃幕墙 施工工艺 流程及做法 抄平放线 → 预埋件安装 → 设置主、次龙骨 → 基层防水、防火、防雷构造 → 主、次龙骨 抄平调整 → 安装玻璃 → 密封注胶 → 清洁 → 验收 质量保证措施 、 主要质量指标及检验手段： 查材料是 否齐全，机具是否完好。 根据设计图及现场情况进行抄平放线。 配件等材料品种、型号、规格应符合设计要求，进场时须附合格证及试验报告。 幕墙结点安装质量检验 序号 项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法 1 预埋件标高差 177。 10mm 水平尺、尺量 2 预埋件前后差 177。 20mm 尺量 3 预埋件左右差 177。 30mm 尺量 4 预埋件边缘与中心倾斜 177。 3mm 靠尺、塞尺 幕墙横梁与立柱质量检验 序号 项 目 允 许 偏 差 检 验 方 法 1 相邻横梁水平标高差 ≤1mm 靠尺、塞尺 2 横梁、立柱、平面高差 ≤1mm 靠尺、塞尺 3 立柱标高差 ≤3mm 水平基准线、尺量 4 轴线前后差 ≤2mm 5 米拉线、尺量 5 轴线左右差 ≤3mm 水平基准线、尺量 6 相邻立柱标高差 ≤3mm 靠尺、塞尺 7 相邻立柱距离差 ≤5mm 尺量 钢结构制作工程主要分为以下阶段：放样 —— 原材料矫正 —— 切割 —— 钻孔 —— 组立—— 焊接 —— 矫正 —— 抛光除锈 —— 打磨 放样 A 首先仔细阅读技术要求及说 明，并逐个核对构件尺寸和方向等。 特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。 B 放样以一比一的比例在样板台上弹出大样，当尺寸过大时可分段弹出。 C 先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。 然后依据此 十字线逐一画出其它各点和线。 D 尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符之处，要及时在图纸上做好更改。 E 放样结束后对照图纸进行自检。 检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。 并报专职检验人员检验。 原材料矫正 A 由于运输或堆放不当造成的材料变形，要在无损于材质的情 况下采用常温矫正或加热矫正。 B加热矫正冷却后选用自然冷却、快速冷却两种方法。 切割 A 切割前检查确认设备和工具全部运转正常，并在切割过程中注意保持。 B 根据切割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数。 C 切割前去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利熔渣吹出。 切割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心 2— 5mm。 D 切割时必须注意防止回火。 E 为了防止切割变形，操作中应遵循以下程序 178。 大型工件的切割应先从短边开始 178。 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大 件。 178。 在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 178。 窄长条形板的切割，长度两端留出 50mm 不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割方法。 F钢板厚度小于或等于 12mm 的小件采用剪板机剪切。 钻孔 A型钢钻孔采用三维数控钻床。 B连接板采用平面数控钻床。 C特殊位置手工钻孔必须保证钻杆与工件垂直。 D孔径毛刺必须清理干净。 组装 A 组装前翼板与腹板等零件的复验，主要使具平直度及弯曲小于 1/1000 的公差且不大于 5mm 的公差内，方可进入下道组装准备阶段。 B翼、腹板装 配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧 30~50mm 内。 C 胎模调整，根据 H 断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。 D在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时检查。 E 当 H 型钢结构断面高＞ 800mm 时或大型 H 型钢结构在组装时应增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生。 7）高强度螺栓摩擦面处理及注意事项 A为能确保摩擦面的抗滑移系数，在公司制造时将采用抛丸处理，确保其表面粗糙度，为防止生锈，必须对摩擦面进行封闭，现场安装前将摩擦面封闭物拆除，制品出厂前必须提供抗滑 移系数试验报告单。 摩擦面处理时注意事项 A将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接区飞溅物等清除。 B摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。 C当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。 D在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。 焊接 A焊工 178。 参与本工程的焊工必须持证上岗。 178。 焊接过程中必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接产品质量负责。 178。 对焊接前准备不符合要求的，焊工有权拒绝操作，并上报焊接责任工程师。 178。 钢结构焊接的全过程，必须在焊接责任工程师的指导下进行。 B焊接方法 178。 埋弧 自动焊 178。 手工电弧焊 178。 二氧化碳气体保护焊 C焊接材料 178。 焊接材料必须符合国家有关标准规定的钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。 178。 焊接材料保管不得在保管中吸收湿气。 D焊接准备 178。 在焊接区域周围 30~50mm 范围内清除氧化皮、锈渍、水分等。 178。 焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后要注意保护。 E焊接工艺 178。 引弧板安装：引弧板坡口要与焊缝坡口相吻合，引弧板材料要与母材匹配，引弧板长度手工焊大于 35mm，埋弧焊应大于 120mm。 178。 阴雨天相对湿度大于 80%时，应保证母材焊接区域不残留水分。 采用 二氧化碳气体保护焊时，要保证环境风速不大于 2米 /秒。 178。 对接焊缝：要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束后，另一面应清根后方可进行焊接。 如果采取埋弧焊接并能够保证焊透的情况下，可以不进行清根。 不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状。 178。 厚板焊接：厚板焊接时要采取多道、多层焊，每道焊完后应及时清根，并检查和清除缺陷后再进行下一层焊接。 每层焊道的始、末端相互错开 50mm。 焊接前应采取预热，焊接需一次性作业完成。 F 焊接完毕应及时清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后提交检验。 G现场焊接接头的保护：在钢结构制品现场焊接接头两侧 50mm 范围内不得在工厂内刷油漆，可使用对焊接无影响的保护涂料进行临时保护。 H 不良焊缝的修补：焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2 次，否则要经过焊接责任工程师核准。 焊缝出现裂纹时焊工不得擅自处理，要由焊接责任工程师查清原因，定出修补工艺措施方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，修补前要用超声波检测确定裂纹的界限范围，两端至少各加 50mm 的焊缝一同除去后再进行修补。 I 焊缝内部缺陷检查：焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。 焊缝内部检查必须在焊接 24小时后进行。 矫 直 A 根据被矫工字钢翼缘板的宽度 200~600mm 和厚度 6~40mm 调整好机架的位置，要使上辊和传动辊构成的矫正孔完成翼缘板的矫正，超过 20mm 时，一般需要往返矫正 3 次以上。 B上辊的调节只能在停车后不带负荷的情况下进行。 C 根据板的厚度，调节好导向辊的正确。