常用建筑材料质量监理细则(编辑修改稿)

常用建筑材料质量监理细则(编辑修改稿)内容摘要：

最小净距的3/4；对于混凝土实心板，其最大粒径不宜大于板厚的1/2，并不得超过50mm；（2） 配制泵送混凝土应采用连续级配石子，且其针片状颗粒含量及最大粒径与输送管径之比，应符合下表要求： 内容粗骨料品种 最大粒径与输送管径之比针片状颗粒含量（%）50m50~100m100m碎石1：31：41：5≤10卵石1：1：31：4（3） 抗渗混凝土石子最大粒径不宜大于40mm，配制高强混凝土（≥C50），针片状颗粒含量不宜大于5%，%。 （4） 灌注桩用混凝土碎石最大粒径不宜大于40mm。 ，%，%。 ：（生产厂）的骨料应附有产品合格证、产品合格证包括下列内容：a、 产品品种、规格、等级与批量编号；b、 生产厂名；c、 标准编号；d、 出厂日期；e、 试验结果：颗粒级配、泥含量、粘土块质量、云母含量、体积密度、细度模数——砂；颗粒级配、泥含量、粘土块含量、针片状颗粒含量——石子；f、 试验日期；g、 试验人员与试验单位（签字盖章）。 当使用新产源的石子时，应由供货单位提供型式检验报告。 、细骨料应按批进行验收，每一验收批至少应分别进行如下项目检验：粗骨料——颗粒级配、含泥量、泥块含量及针、片状颗粒含量；细骨料——颗粒级配（包括细度模数）、含泥量和泥块含量。 对重要工程或特殊工程应根据工程要求增加检测项目。 对其它指标的合格性有怀疑时应予检验。 ，还应按批检验其氯离子含量。 ，应进行专门试验，等验证确认对混凝土质量无有害影响时，方可使用。 、规格分别堆放，不得混杂。 在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，保持洁净。 配制混凝土的石子宜用连续粒级，不宜用单一的单粒级。 如必须单独使用，则应作技术经济分析，并应通过试验证明不会发生离析或影响混凝土的质量。 颗粒级配不符合要求时，应采取措施并经试验证实能确保工程质量，方允许使用。 、片状颗粒含量石子中针、片状颗粒含量应符合下表的规定混凝土强度等级≥C30≥C50C10C30≤C10针、片状颗粒含量，按重量计（%）≤15≤5≤25≤40相应于图标中等级优等品特殊要求一等品或合格品石子的含泥量应符合下表的规定砼强度等级≥C30C30C10≤C10抗冻、抗渗或特殊要求的混凝土含泥量按重量计（%）正常含泥量≤≤≤≤基本上是非粘土质的石粉时≤≤酌情放宽要求≤相应于国标中等级一等品合格品合格品一等品石子中泥块含量应符合下表要求砼强度等级≥C30C30C10≤C10抗冻、抗渗或特殊要求的混凝土泥块含量按重量计（%）≤≤≤≤相应于国标中等级合格品合格品合格品合格品（以重量百分率计），分成I、II、III三个级配区。 配制混凝土时宜优先选用II区砂。 当采用I区砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用III区砂时，宜适当降低砂率，以保证混凝土强度。 当砂颗粒级配不符合三个级配区要求时，应采取相应的措施，经试验证明能确保工程质量，方允许使用。 砂的粗细程度按细度模数分为粗、中、细三级，其范围为：粗砂μf=~；中砂μf=~；细砂μf=~。 施工过程所用砂的粗细程度应与混凝土配合比设计时所选定的砂相同，当砂的粗细程度有变化时，应适当调整配合比，并经试验证明能确保工程质量（满足强度要求和施工对混凝土和易性的要求），方允许使用。 ，在普通混凝土中不允许使用。 ，砂中含泥量应符合下表的规定 砼强度 等级项目≥C30C30C10≤C10抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土含泥量（按重量计%）≤≤酌情放宽≤泥块含量（按重量计%）≤≤酌情放宽≤相应于国标中的砂质量等级一等品合格品酌情放宽一等品含泥量和泥块含量两项指标中有任一项不合格的砂均不准用于工程中配制混凝土。 配制高强混凝土宜选用洁净的天然河砂，%，必要时须经过清洗。 现场应按同产地、同规格分批验收。 用大型工具（火车、货船或汽车）运输至现场的，以400立方米或600T为一验收批；用小型工具（如马车、手扶拖拉机等）运输的，以200立方米或300T为一验收批。 不足上述数量者以一验收批论。 取样的数量应根据试验项目所需量来确定，一般情况下不得少于60公斤。 在现场料堆上取样时，取样部位应均匀分布。 取样前先将取样部位表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品。 承包商取样人员在现场取样时，监理取样见证人员必须在旁见证，且应对试样进行监护，并采取有效的封样措施封样或与施工人员一起将试样送至检测单位。 样品应妥善包装，以避免细颗粒散失及遭受污染。 并应附有卡片标明样品名称、编号、取样的时间、产地、规格、样品所代表的验收批的重量或体积数、要求检验的项目及取样方法等。 （1） 要求购货单位重新选定供货单位；（2） 颗粒级配与最大粒径不合格的石子在不违反有关规范要求的前提下，如采取措施并经试验证实能确保工程质量，方允许使用。 否则作退场处理。 （3） 针、片状颗粒含量不合格的石子，只能作退场处理；（4） 督促承包商晴天多储存石子，雨天尽量不进石子。 如发现进场石子呈黄泥色，一般来说即表明含泥量较大，应取样送检做含泥量试验。 含泥量不合格的石子，如现场有冲洗条件，可用车身为格栅板的手推小车在车上冲洗，泥浆可及时排除，经试验证实经冲洗后的石子含泥可符合要求时，可允许该石子冲洗后使用，否则要求运出现场。 （5） 泥块含量不合格的石子，因无法用水冲洗，也不可能用人工剔除干净，故应坚决作退场处理。 （6） 压碎指标、坚固性指标或有实物含量不合格的石子不能用于相应工程。 对重要工程的混凝土所使用的石子应进行碱活性检验。 砂进入施工现场，应按同产地、同规格分批验收，用大型工具（如火车、货船或汽车）运输至现场的，以400立方米或600T为一验收批；用小型工具（如马车、手扶拖拉机等）运输的，以200立方米或300T为一验收批。 不足上述数量者以一验收批论。 取样前先将取样部位表层铲除，然后从料堆自上而下，不同方位均匀选取8~9点抽取，约取20公斤左右，混合均匀，组成一组样品。 （1） 砂的级配、细度模数应与确定混凝土配合比设计时所用砂相同，当不相符时，应采取相应措施，适当调整混凝土配合比，并经试验证明能确保工程质量时，方允许使用。 因此，承包商如需要更换砂的供应厂家，应尽早报告监理人员，并做好混凝土配比调整及试拌和强度试验，经试验确认能保证工程质量，才允许变更。 （2） 含泥量或泥块含量任一项不合格的砂都不准用于配制混凝土。 水混凝土（包括砂浆）拌合、养护用水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定，通常使用可饮用的自来水、河水、井水、湖水等洁净淡水。 沼泽水、工业废水以及含矿物质较多的硬水未经净化处理和检验合格不得使用。 掺合料为改善混凝土的某些性能或在满足性能要求的前提下取代部分水泥，有时在混凝土中加入适当的掺合料。 最常用于混凝土中的掺合料为粉煤灰，必须用I级粉煤灰，其质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。 粉煤灰掺量应通过试验确定，其取代水泥的最大取代量应符合有关标准的规定。 粉煤灰在运输与存储中，应有明显标志。 严禁与水泥等其它粉状材料混淆。 外加剂用于混凝土的外加剂的质量应符合现行国家标准GB807697《混凝土外加剂》的规定，该标准适用于普通减水剂、高效减水剂、缓凝高效减水剂、早强减水剂、缓凝减水剂、引气减水剂、早强剂、缓凝剂和引气剂等九种混凝土外加剂。 此外，在工程中有时还会用混凝土泵送剂、防水剂、防冻剂和速凝剂等品种。 A、混凝土外加剂检验判定规则所选用的外加剂应具有质量证明书，如下两个指标必须符合要求：（1） 匀质性指标主要项目固体含量或含水量、密度、细度、氯离子含量及水泥净浆流动度等，其中如有一项指标不符合规定值时，用户可退货；（2） 掺外加剂混凝土性能指标掺外加剂混凝土性能必检项目按外加剂类型分别要求如下，若试验结果某项不合格，则不准用于建筑中：a、 减水剂：减水率、抗压强度比和收缩率比；b、 缓凝型外加剂：凝结时间差，抗压强度比和收缩率比；c、 引气型外加剂：含气量、抗压强度比和收缩率比；d、 泵送剂：坍落度增加值、坍落度保留值、抗压强度比；e、 防水剂：抗压强度比和渗透高度比；f、 膨胀剂：限制膨胀率，抗压强度和抗折强度；g、 防冻剂：抗压强度比，50次冻融强度损失率比；h、 速凝剂：净浆凝结时间，1d抗压强度，28d抗压强度。 B、验收批及取样方法详见下表品种验收批量取样方法砼外加剂以同一生产厂家、同一编号的同种产品为一批抽样应有代表性并混合均匀。 砼泵送剂同一厂家、同一品种产品小于或等于50t为一批抽样应有代表性并混合均匀。 砼膨胀剂同一厂家、同一品种产品小于或等于60t为一批抽样应有代表性，可以连续抽样，也可以从20个以上不同部位取等量样品，每批抽样总量不少于10公斤砼防水剂同一厂家、同一品种，厂年产500t以上，每50t为一批；年产500t以下，每30t为一批抽样应有代表性，并混合均匀，砼防冻剂同一厂家、同一品种防冻剂小于或等于50t为一批抽样应有代表，并混合均匀，砼速凝剂同一厂家、同一品种速凝剂小于或等于20t为一批每一批应从16个不同点取样，每个点取样250g，共取4kg，将试样充分混匀（二）混凝土配合比的确定与控制（1） 承包商应将工程中所选用的原材料提前进场与业主、监理见证人员共同取样后连同对混凝土的技术要求委托有资质的检测部门进行混凝土配合比设计计算，并经试验室试配试验经调整后确定。 混凝土配合比设计正式文件（包括各种原材料的质量证明书和试验报告）和预拌混凝土质量证明书报监理工程师审查批准后方可用于施工。 如监理工程师对混凝土配合比设计有疑问时，可委托检测部门进行试拌检验，如不符合施工和设计要求，应由承包商重新进行混凝土配合比设计。 在施工过程中，不得随意改变配合比。 （2） 施工过程中，原材料质量应与确定混凝土配合比设计时所选用的原材料一致，当原材料质量有所变化时，在不违反有关规范的前提下，可适当调整混凝土配合比，并经试验证实，确认可以保证工程质量时，方可允许采用。 （3） 混凝土配合比使用过程中，应每月对混凝土强度进行统计分析，并根据混凝土质量的动态信息及时进行调整。 六、 混凝土质量的生产控制混凝土质量的生产控制应包括混凝土组成材料的计量，混凝土拌合物的搅拌、运输、浇筑和养护等工序的控制。 此外，监理工程师还应检查和督促承包商根据设计要求，提出混凝土质量控制目标，建立混凝土质量保证体系，制订必要的混凝土生产质量管理制度。 （一） 计量： 现场搅拌混凝土必须坚持挂牌制度，明示混凝土强度等级，坍落度要求，混凝土配合比（每盘各原材料用量）； 现场搅拌混凝土除水泥和掺和料可以以袋数计、水和液体外加剂可按体积计量外，砂、石材料必须称量。 现场搅拌的必要条件是“一机两磅”，即一台搅拌机必须配置两台磅秤（如混凝土搅拌机集中布置，则至少每个搅拌区必须配置两台磅秤），分别称量砂、石材料。 每一工作班正式称量前，施工员应对磅秤进行零点校核，并根据当时施工配合比确定砂、石材料用量；现场监理工程师应不定时对砂、石材料计量进行检查、纠正，每一工作班至少两次； 生产过程中应测定骨料的含水率，特别是砂的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时应增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，即所谓“减水补砂”。 监理工程师务必督促、检查施工员或试验员进行。 砂的含水率可采用快速方法进行测定。 a、 电炉（或火炉）；b、 天平——称量1000g，感量1g；c、 炒盘（铁制或铝制）；d、 油灰铲、毛刷等。 ，称取试样与炒盘的总量（m2）；（或火炉）上，用小铲不断翻拌试样，到试样表面全部干燥后，切断电流（或移出火外），再继续翻拌稍予冷却（以免损坏天平）后，称干样与炒盘的总重（m3）。 （%）其中：m1——炒盘重量（克）m2——未烘干试样与炒盘的总重（克）m3——烘干后的试样与容器的总重（克）以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 计量器具（磅秤、天平等）应定期检定，磅秤经中修、大修或迁移至新的地点后也应进行检定。 混凝土原材料每盘称量的偏差不得超过下表中允许偏差的规定。 混凝土原材料称量的允许偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料177。 2%粗、细骨料177。 3%水、外加剂177。 2%注：高强混凝土掺合料称量允许偏差为177。 10，水、外加剂（包括多功能抗裂增强剂为177。 %）。 在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。 （二）、搅拌（1） 在搅拌工序中，应使混凝土拌合物均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 （2） 混凝土搅拌的最短时间按规范要求，如下表所示。 混凝土的搅拌时间应随时检查，如搅拌时间达不到规定要求，监理工程师应及时纠正。 请注意混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始出料止的时间；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。 混凝土搅拌的最短时间（S）砼坍落度(mm)搅拌机机型搅拌机出料量(L)250250~500500≤30强制式6090120自落式9012015030强制式606090自落式9090120（3） 高强混凝土投料顺序为：石子→水泥→砂→外加剂→水，拌和参数为先干拌20~30秒后再加水湿拌60~90S。