存储油罐翻建工程施工组织设计(编辑修改稿)

存储油罐翻建工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

底上的草皮，坑穴中的积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。 因填土场地地面陡于 1/5 时，应先将斜坡挖成阶梯形，阶高 200300MM，阶宽大于1M，然后分层填土，以利于接合和防止滑动。 填土土料的含水量的大小，直接影响到碾压质量，在碾压前应先试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最小碾压遍数。 各种土的最优含水量之差可控制在 4%——+2%范围内。 回填土的最优含水量和最大干密度参考表 土层与边坡的接合示意图第一层第二层第三层第四层 项次 土的种 类 变动范围 项次 土 的 种 类 变动范 围 最优含水量 % 最大干密度 最优含水量 % 最大干密度 1 砂土 812 1． 8— 3 粉质粘土 1215 — 2 粘土 1923 — 4 粉土 1622 — 当填土为粘性土或排水不良的砂土时，其优含水量与相应的最大干密度，应用击实试验测定。 土料含水量一般以手握成团，落地开花为宜。 当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干后回填。 如土料过干，则应预先洒水润湿，每 1M3 铺好的土层需要补充的水量（ L）按下式计算； V=ρ w/1+ω (ω opω ) V单位体积内需要补充的水量（ L） ω 土的天然含水量 %（以小数计） ω op土的最优含水量 %（以小数计） ρ w填土碾压前的密度（ kg/m3） 填方的边坡坡度应根据土的种类和其重要性在设计中加以规定，填方的压实系数— 二、填土方法 : 根据该工程的特点，选用自卸汽车成堆卸土，推土机推土摊平填土，选 18 吨的压路机进行碾压（带振动）。 土方回填工艺流程： 基坑内地坪清理→检验土质→分层铺土、耙平→碾压密实→检验密实度→修整找平。 本工程施工区域含有大量的腐植土、垃圾、积水，填土前做好清排工作，将不适于回填的垃圾杂物等一次运出现场。 填土应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压，每层厚度不大于 ，用18 吨压路机碾压。 填土密实。 新填土与老土结合层位于倾斜面时，先将斜坡挖成阶梯状，阶宽不小于 1M，然后分层夯填，以防止土的横向滑动。 填土时表面应形成 2%的坡度，以利排水。 并密切注意天气变化，在下雨前将已填土方压实，防止雨水浸泡。 回填土含水量用烘干法测定，取土重量为 30~50g；密实度检测按规定采用环 刀法。 回填土每层填土碾压密实后，应按规范规定进行环刀取样，测出 干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。 土壤稳定：回填土回填至施工所需标高夯实后任其自然沉陷一个月，再在上面用机夯实一次纵横 6 遍。 做好场内每层填土面平整度的控制，每层采用木桩控制，每隔 5 米打入一水平木桩。 以控制回填土的高度或厚度。 为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，先用推土机低速预压几遍，使表面平实。 严格控制压实机械的行驶速度，一般不超过 2KM/H。 1采用“薄填、慢驶、多次” 的方法，碾压方向应从两边渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约 15— 25CM，避免漏压。 1边角边缘压实不到之处，应辅以人工夯实。 1质量标准：顶面标高： 0、 50 表面平整度： 20 1每层按 100M2 取一组，但每层不少于一组，取样部位在每层压实后的下半部。 其中30%作为监理见证取样。 1填土压实后的干密度应有 90%以上符合设计要求，其余 10%的最低值与设计值之差，不得大于。 且不应集中。 土方须分层回填夯实，每层虚铺厚度 200～ 250mm，采用机械夯实，夯 实系数应达到设计要求。 每层回填土均应测定密实度，合格后方可继续摊铺上层回填土方。 罐环墙基础 C15 垫层 100mm→ 带型基础模板安装→绑扎钢筋→带型基础浇筑→罐环墙基础模板安装→罐环墙基础环墙浇筑。 钢筋工程 钢筋进厂应具有出厂证明书实验报告单，并需分批做机械性能试验。 做机械性能试验应填报材料实验报验单和检测通知单，进行原材料的检验，所有材料必须做到见证送检，经审查后方可使用。 钢筋进厂后必须下垫，下垫离地面高度不小于 300mm，并应采取上覆盖措施，防雨、防污染，和设置标示牌，注明材质、型号、 数量。 钢筋调直，宜采用调直机械进行调直，也可采用冷拉方法，当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%，及调直后面积的减少应小于 5%，并应平直、无局部 弯曲。 钢筋的制作、加工应在棚内集中进行，加工成型后钢筋形状应符合设计要求，平面上没有翘曲、不平现象，钢筋末端弯钩的弯弧内直径不小于钢筋直径的 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍。 钢筋弯曲成型后的允许偏差，为受力钢筋顺长度方向的净尺寸177。 10mm，箍筋内净尺寸177。 5mm，箍筋的弯钩直段长度不小于 10d，且弯钩角度大于 135176。 在位于同一连接区内的受拉钢筋搭接接头面积百分率，梁 .板钢筋 不得大于 25%，柱钢筋不得大于 50%。 绑扎钢筋时，必须严格按设计图纸及规范要求，保证其型号、位置、搭接长度正确，基础梁及基础柱钢筋锚固长度必须符合设计要求，及现行规范规定。 钢筋的锚固长度图纸未标注的不得小于 35d，搭接长度图纸未标注的不得小于 45d；图纸有要求的必须符合图纸结构设计总说明中第十条的要求。 圈梁纵向钢筋搭接长度应≥ ，锚固长度≥ La。 圈梁与现浇混凝土梁同一轴相交时，圈梁纵筋伸入现浇混凝土梁内长。 钢筋绑扎全部 完成后，在自检合格的基础上有专职质量检查人员，填写“钢筋安装工程检验批质量验收记录表”及“钢筋工程验收记录”，随同报验单及时报验共检。 未经监理及业主验收确认，不得进行下道工序的施工作业。 模板工程 本工程主要是以储罐基础，为确保基础环墙的混凝土浇注后的成型质量，模板采用钢模板。 基础模板安装前，应复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础中心线，模板标高应符合设计要求。 储罐基础环梁模板安装加固紧箍用 4ˊ 钢丝绳加 2t 的葫芦或者用φ 6 钢筋，加固紧箍不得少于 3 道，第一道设在离模板底部 300mm 处，其余为＠ 500mm。 按照设计要求，为了确保基础环梁的成型，基础环梁模板间隔 800mm，增加φ 8 钢筋 2 道穿墙螺栓，梅花状布置。 为防止基础柱模板在混凝土浇灌时因侧压力造成模板爆裂，基础柱模板加固时模外四侧每隔 300mm用工具式柱箍、箍牢固。 工具式柱箍采用φ 14 螺纹钢制作，见附图。 模板安装结束后，木工班组和质量检查员需进行自检，允许偏差如下：（ 1）轴线位置 5mm（ 2）面尺寸基础177。 10，梁 +45mm（ 3）表面平整度 2m长度以上 5mm。 基础模板撤除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆摸而损坏，一般混凝土强度应达到 兆帕，方可拆除。 （ 23 天） 混凝土工程 混凝土现场条件允许的话可采用商品混凝土，垫层 C1基础环墙为 C30， 采用商品混 凝土。 商品混凝土进场时必须具备以下保证资料，方可使用。 水泥的物理性能检验报告；砂的物理性能检验报告；碎石检验报告；混凝土拌合用水能检验报告；外加剂检验报告；混凝土配合比设计报告：商品混凝土出厂质量证明书。 水泥进厂后，应存放在专门存放水泥的库内，入库的水泥应按标号、出厂日期分别堆放，并设立标示牌做到先到先用，防止混掺使用。 水泥存放时，应垫起离地 300mm高，下铺一层油 毛毡，码堆高度一般不超过 10 袋水泥。 存放时间不宜过长，以免结块，降低强度，常用水泥在正常环境中存放，不得超过 3 个月，超过 3 个月必须重新做检验确定。 受潮水泥无鉴定不得使用在工程中，使用时必须经监理见证取样，经鉴定确认合格后方可使用。 混凝土用的石子，其最大粒径不得超过钢筋最小净间距的 3/4，混凝土实心板，石子最大粒径不宜超过板厚的 1/3，且不得超过 40mm，石子含泥量不得大于 2%。 砂中不得含有、有机物和有害物质，含泥量不得大于 3%。 水用自来水及洁净天然水，严禁使用污水、工业废水及 PH 值小于 4 的酸性水，酸 、盐含量超过水重 1%的水。 水泥进场时，应对其品种、级别、包装出厂日期，进行检查。 并应对其强度、安定性、及其他必要的性能指标进行复检，其质量必须符合现行国家标准。 混凝土使用砂、石料，应按产地、进厂批次和进厂产品的实样，进行复检。 其质量必须符合国家现行标准（ JGJ5 JGJ53）普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法。 搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分润湿，搅拌第一罐时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比减半，搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。 在全部混凝土卸出之前，不得在投入拌 合料，严禁采取边出料，边进料的方法。 搅拌过程中，要严格控制水灰比和塌落度，未经实验人员同意，不得随意加减用水量。 本工程地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋具强腐蚀性。 根据设计要求，储罐基础承台、环梁混凝土需加 WGHEA 抗裂型防腐剂，掺量 10%（占胶凝材料总重量）。 严格掌握混凝土材料配合比，必须设置配合比标示牌和计量器具，尤其是砂、石子每罐应分别过磅，力求准确。 材料的允许偏差必须符合 GB5016492“混凝土质量控制标准”的要求。 混凝土自搅拌出罐后应及时浇灌，混凝土在运输过程中， 应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆同时应具有规定的塌落度，如果发生离析或初凝现象时，必须在浇灌前进行 第二次搅拌，凝结的混凝土是废品，严禁用到工程中。 商品混凝土进入施工现场，必须检查、效对随车混凝土计量及质量确认单中的工程名称，混凝土标号，出厂时间，浇筑前混凝土必须做塌落度试验，并填写记录，记录数据必须真实。 混凝土现场运送为混凝土输送泵 2 台，采用手推车运送时，装的混凝土料应低于手推车上平口 10— 15cm。 储罐基础混凝土浇筑顺序先浇筑基础桩帽及基础底板垫层，基础环墙必须一次浇筑成型。 浇筑时底板 从一侧开始，分 2 个作业组，二个作业组沿环梁分头合并进行， 逐步合拢，环墙浇筑在底板浇筑 1~ 小时后进行，以避免环梁底部产生烂根现象，环墙浇筑要尽量做到对称。 基础灌筑要求一次灌筑完毕，不得留置施工缝，应注意斜坡部位的捣固密实。 先用振动器振捣完毕后，再用人工将坡表面修正拍平拍实，同时要特别注意柱子插筋的位置是否准确，移位和倾斜，有偏差应及时纠正。 罐内回填 级配碎石垫层回填 （其中碎石占 50％以上），采用粒径 5～ 40mm，质地坚硬的石料，分层铺设，分层压实，每层约 20cm，用汽车运至现场后， 采用反铲挖掘机摊平；用 18T 振动压路机进行压实作业，以提高施工速度。 采用“薄填、慢驶、多次”的方法进行压实作业。 每层压实遍数不少于 4遍，压实系数。 中细砂垫层 （ 150mm）不得含有机杂质，含泥量不大于 5％ ,不含尖锐颗粒。 防渗层 采用 厚 HDPE 防渗膜（满足设计要求）。 在隐蔽之前，应进行全面的防渗检测，并确认合格，方可进行下道工序。 中细砂垫层 （ 100mm）不得含有机杂质，含泥量不大于 5％ ,不含尖锐颗粒。 最薄处 300 厚中粗砂垫层找坡 (罐中心为 480)，不得含有机杂 质，含泥量不大于 5％ , 分层铺设，分层压实，压实系数。 沥青砂垫层 环墙找平层的施工 沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好水平线，力求精确，并在罐环墙顶设置灰饼，每隔 ，找平层施工时用 2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达到 10 米弧长上相差不大于177。 3mm，整圈从平均标高计算相差不大于177。 6mm的标准（设计要求 10 米弧长上相差不大于177。 ，整圈从平均标高计算相差不大于177。 ）。 沥青砂标高、平整度的控制 施工时，在罐中心打一 根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标志，作为中心的标高控制依据。 施工沥青砂时，沿中心呈辐射状设置 16 条钢模，钢模的上表面标高同沥青层标高，将沥青砂分为 16 个区，分区铺设。 施工段内用沥青砂作标高控制点，间距 2m179。 2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。 沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。 保护好标高控制点，及时跟踪施工段的坡向，坡度应符合设计要求。 施工后马上检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于 10mm，标高 偏差不大于177。 5mm，厚度偏差不大于 10mm。 如有超出允许范围者，马上进行修整。 分格示意图如下： 沥青砂的搅拌、运输和摊铺 沥青砂的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运输车运至现场铺设。 沥青砂采用洁净、均匀的中砂，加热至干燥，温度 100～ 150℃；沥青采用 60道路石油沥青，熬制至160～ 210℃后与砂拌合均匀。 沥青与砂的体积比约为 1： 9（约每立方干砂加入 100110kg 沥 青）。 沥青砂随拌随铺。