20xx年加氢、甲乙酮检修施工组织设计(编辑修改稿)

20xx年加氢、甲乙酮检修施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10％，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。 当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门 不得使用。 i、 阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的 倍，试验时间不得少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格。 j、 公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600 毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。 壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。 k、 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。 l、 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的 文件，其指标不得低于设计文件的规定。 m、 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。 材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。 13 管道加工 ①、 管子切割： ⑴、 管子切割前应进行移植原有标记。 低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 ⑵、 碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。 当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 ⑶、 不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使 用专用砂轮片。 ⑷、 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 ⑸、 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁 ②、 弯管制作： ⑴、 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合 GB50235 规定。 ⑵、 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 倍。 ⑶、 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 ⑷ 、 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 ⑸ 、 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合 GB50235 的规定。 ⑹ 、 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。 铅管加热制作弯管时，不得充砂。 ⑺ 、 钢管热弯或冷弯后的热处理应符合 GB50235 的规定。 ⑻ 、 弯管质量应符合： 14 a、不得有裂纹； b、不得存在过烧、分层等缺陷； c、不宜有皱纹； d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过 GB50235 的规定。 e、 输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10％，其他弯管，制作弯管 前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15％，切均不得小于管子的设计壁厚。 f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差不得超过 不得超过 ，当直管长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m，当直管长度大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。 ⑼ 、 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。 修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90％，且不得小于设计壁厚。 ⑽ 、 高压钢管弯 管加工合格后，应按 GB50235 规范附录 A 填写《高压管件加工记录》。 4 管道焊接 ⑴ 、 焊工须按规定取得相应资格证。 施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。 不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。 ⑵ 、 焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊 15 缝不应超过管子壁厚的 20％，且不大于 1mm.；对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的 20％，且不大于 2mm。 ⑶ 、 焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。 ⑷ 、 不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 ⑸ 、 焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。 卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。 ⑹ 、对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道，应 用氩弧焊打底。 ⑺ 、 管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。 焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。 外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。 焊缝咬肉深度不得大于 ，低温管道焊缝不得咬边。 ⑻ 、 焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《 工业管道维护检修规程》SHS01005 规定 ⑼ 、 对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。 如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。 焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过 3 次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。 对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。 16 ⑽ 、 焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽 查比例：当 DN≥ 50mm 时，为热处理焊口总量的 10％以上；当 Dn＜ 50mm 时，为热处理焊口总量的 5％以上。 其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的 120％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的 125％。 ⑾ 、 本次检修管道焊接 DN≥ 50mm 的管道采用氩电联焊， Dn＜ 50mm 的管道采用氩弧焊。 不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。 5 317L 管道焊接： 因 317L 材质管道特殊，本公司暂无焊接工艺评定，需要新做工艺评定 ， 依据工艺评定进行施焊，其他焊接要求同上。 6 管道安装： ⑴ 、 中低压管道： a、 脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。 b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。 套管内的管段不允许有焊缝。 穿墙套管长度不应小于墙的厚度。 穿墙板的套管应高出地面 20－50mm。 必要时在套管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。 c、管道安装前管内不得有异物。 管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。 与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。 管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于 6000r/min，其位移值应小于 ；转速小于或等于 6000r/min 时，其位移值应小于。 需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。 17 d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。 可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。 e、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。 f、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称 紧固，用力均匀。 螺栓露出螺母 2－ 3 扣。 g、对接的管子应平直，在距对口 200mm 处测量，允许偏差 1mm/m，全长允许偏差不超过 10mm。 h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的 ％，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。 i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于 2500C 时，螺栓、螺母应涂咬合剂。 j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。 k、 、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。 止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。 安全阀安装不得 碰撞。 阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。 l、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 m、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。 n、管子间净距允许偏差 5mm，且不防碍保温（冷）。 立管垂直度偏差应不 18 大于 2％，且不大于 15mm。 o、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。 P、 高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合 SHS01005 规定。 ⑵ 、 高温管道：高温管道的检修质 量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要： a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。 B、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露； c、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。 密封件涂以密封剂。 螺栓部分涂以防咬合剂； d、合金钢管材质标记清楚准确。 7 试验与验收 ⑴ 、 管道试验应具备： a、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。 b、试验用压力表须校验合格，其精度不低于 级，表的量程为最大被测压力的 － 2 倍。 压力表不少于两块。 c、将不参与试验的系 统、设备、仪表及管道等隔离。 安全阀、爆破片应拆除。 ⑵ 、 局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。 ⑶ 、 液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。 ⑷ 、 奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 19 ⑸ 、 液压试验压力应符合下列规定： a、 真空管道为 （表压）； b、 其他管道为最高工作压力的 倍； c、 最高操作温度高于 20xxC 的碳素钢管或高于 3500C 的合金钢管道的试验压力，应按下试计算： Pt=KP0[σ 0]/[σ t] 式中： Pt－常温时的试验压力， MPa。 K— 系数，中低压取 ，高压取 ； P0－最高工作压力， MPa； [σ 0]－材料在试验温度下的许用应力， MPa； [σ t]－材料在工作温度下的许用应力； MPa； ⑹ 、 水压试验过程中，管道各部水温须保持在 50C 以上。 水压试验后及时降水排净。 ⑺ 、 气压试验： a、 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。 其试验压力为最高工作压力的 倍；真空管道为 . b、 气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力 50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10％逐级升压，直至试验压力。 每一级稳压 3min，达到试验压力后稳压 5min，以无泄漏，目测无变形为合格。 ⑻ 、 气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。 试验压力为： a、真空管道 ,（表压）； 20 b、其它管道为最高工作压力。 但最高工作压力高于 25MPa 的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过 25MPa。 ⑼ 、 真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为 24 小时，增压率不大于 5％为合格。 Δ P=(P2+P1)/P1 100％ 式中：Δ P－ 24 小时增压率； P2－ 24 小时后的实际压力（表压） MPa； P1－试压初始压力（表压） MPa。 ⑽ 强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压 10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。 ㈢ 、 压力容器检修： 压力容器的修理改造要求： ⑴ 、 压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等）， 修理前必须上报压力容器管理部门备案。 必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。 ⑵ 、压力容器的修理 焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。 ⑶ 、 采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守 以下要求： a、 压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意； b、 缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。 完 21 成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。 c、 有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理； d、 受压元件不得采用贴补的修理方法； e、 有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求； f、 对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。 压力容 器焊接工艺评定的要求： a、 压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。 b、 焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。 c、 焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。 焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。 所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。 施焊环境出现下列任一情况，。