2008年节能技术改造财政奖励资金申请报告(编辑修改稿)

2008年节能技术改造财政奖励资金申请报告(编辑修改稿)内容摘要：

平，说明对该系统进行进行节能改造、系统进行能量优化，具有相当的潜力。 在本项目中，我们力求采用国内先进工艺和设备及控制、检测手段。 年份 项目 O 四年 O 五年 O 六年 O 七年上半 年 碱交流电耗（ kwh/t） 动力电耗（ kwh/t） 蒸汽耗（ t/t） 综合能耗（ t 标煤 /t） 1344 1417 698 684 四 、项目拟采用的节能技术措施 节能技术工艺： DCS 计算机控制系统，实现优化节能运行； 3K 公司生产的离心式氯气透平机，该氯气透平机能将氯气压力提高到，由于液化原液下泵密封性能不好，不能承受较高压 力，拟更换为屏蔽泵，以提高系统安全性。 ，达到节能降耗的目的。 ，来提高电解液浓度； ，使其回水使用率将达 90％以上； R22 直冷工艺来生产液氯。 节能设备选择： 、改性隔膜等先进技术进行改造； （列文式强制循环蒸发器）； ； ，能承受更高压力，提高系统安 全性。 余热、余压回收利用： 工艺余能余热回收利用原则是 “ 梯级利用，高质高用 ”。 10 ：蒸发回收盐水、脱硝冷冻低硝卤水以及洗泥水混合后，与配水塔的配水经预热器与蒸发冷凝水换热； ； ，利用循环水洗涤 85℃氢气，得到的循环热水再通过板式换热器与精盐水进行换热。 ：将沉降（沉盐处理）后的蒸发洗硝母液和盐矿卤水混合后与冷冻过的低硝卤水换热，降低高硝卤水温度，提高低硝卤水温度，然后高硝卤水到冷冻结晶器与液 氟换热冷冻，冷冻到 7~4℃，出料到沉降器，低硝卤水去化盐，降低高硝卤水的制冷量，减少低硝卤水去化盐需要消耗的蒸汽。 电机变频新技术的应用： 37KW 电机进行改造。 、可靠的控制方式。 五 、项目节能量测算和监测方法 项目节能量测算方法 项目 节 能量指所实施的节能技改项目正常稳定运行后，用能系统的实际能源消耗量与改造前相同可比期能源消耗量相比较的降低量，比较期为一年。 项目节能量为进行节能改造的各工序的节 能量之和，热能及电解的节能通过计算的方法得到，而采用变频技术的节能就根据经验进行估算。 最终按国家统一的最新的“各种能源折标准煤参考系数”来表示节能量。 本项目的节能量确定原则： 热力折算系数 吨标煤 /百万千焦，电力折算系数 吨标煤 /万千瓦时。 生产工艺简述 工业食盐与脱硝后的卤水混合，经沉降、中和、预热后，进入电解槽中电解生成 NaOH、 Cl H2， 10%左右的 NaOH 去蒸发成 30% NaOH（成品），电解出来的 Cl2 经过冷却、干燥，加压液化生产液氯，尾氯与部分 H2 合成生产 31%的工业 盐酸，电解出来的 H2 经过水洗冷却后生产盐酸和加氢产品。 公司自有盐矿生产的卤水（含 SO24）经过冷冻脱硝后去化盐工序作为主要原料。 脱出的十水芒硝经过蒸发、干燥后得副产品元明粉。 Cl2 冷却过程中产生的氯水与烧碱生产 11 次氯酸钠。 氯碱生产系统包括 化盐、电解、干燥、液化、蒸发、脱硝等六个工序。 项目 的各工序 节能量计算 （ 1）化盐工序的 节能量 现有化盐配水在化盐桶通过蒸汽加热来提高盐水温度，蒸汽消耗大。 考虑到蒸发冷凝水温度较高（ 130℃左右），直接输送到公司自备电厂，有很大一部分热量未能进行利用而损失。 为了充分利 用余热，对热量进行梯级利用，先对蒸发工段电解液进行预热，然后蒸发回水再到化盐预热盐水。 计划进行工艺调整，在配水（蒸发回盐水和低硝卤水）进化盐桶之前前进行预热，既能够提高粗盐水温度，减少蒸汽消耗，同时能解决了澄清桶中细盐未溶解而进入洗泥工序，降低盐损。 在精盐水进入精盐水贮槽之前预热保温，为下道工序节约蒸汽的消耗。 ①蒸发冷凝水预热化盐配水 计算依据：蒸发东效冷凝水进换热器温度为 135℃，出口温度 90℃，冷凝水流量每班次 260m3。 蒸发西效冷凝水进换热器温度为 110℃，出口温度 70℃，冷凝水流量每班次 150m3。 蒸发东效体开车时间一年按 7000 小时计，蒸发西效体开车时间一年按 6000 小时计。 Q 1=260/8 1 1000 1（ 13590） 7000= 1010kcal Q 2=150/8 1 1000 1（ 11070） 6000= 1010kcal △ Ea1 = Q1+ Q2= 1010+ 1010= 1010kcal 折标准煤： 1010 =2097t 标煤 ② 利用蒸发东效冷凝水预热化盐精盐水 计算依据： 蒸发东效冷凝水进换热器温度为 90℃，出口温度 55℃。 （冷凝水量 260m3每班次，每班次 8 小时，蒸发东效开车时间全年按 7000 小时计） △ Ea2=260/8 1 1000 1（ 9055） 7000= 109kcal 折标准煤： 109 =1136t 标煤 ③ 电机变频技术的应用 随着电机变频技术的成熟，电机变频器可以在生产中运用，理论上能节电30%左右。 拟对化盐工序所有 37KW 电机进行改造。 （ 6 台 37KW 电机） 12 6 37 8000 =532800kwh △ Ea3=532800/10000 = t 标煤 △ Ea=△ Ea1+△ Ea2+△ Ea3=2097+1136+= t 标煤 （ 2） 电解工序的 节能量 ① 氢气热量利用 工艺简述：现工艺出电槽的 85℃氢气用河水洗涤降温后，热量随河水带走，造成热量浪费。 计划将氢气一级水洗改为循环水洗涤，利用循环水洗涤 85℃氢气，得到的循环热水再通过板式换热器与精盐水进行换热。 计算依据：热水进口温度为 80℃，热水出口温度为 70℃，热水流量 160m3/h， 按 8000 小时计算 Q=160 1 1000 1（ 8070） 8000= 1010kcal 1010/10000 =1826t 标煤 ② 电机变频技术的应用 电解精盐水高位槽的液位通过精盐水高位溢流来控制液位的稳定，电机一直在满负荷运转，有一部分能量浪费；如果使用电机变频技术后，理论上可以节电30%。 （ 2 两台电机，功率 37kW，全年按 8000 小时计） △ Eb2=2 37 8000 30%=177600kwh △ Eb2=177600/10000 = t 标煤 ③ 采用扩张阳极，改性隔膜的 技术水平，提高了电解槽的运行和管理水平，。