郑州黄河大桥(6464)m连续梁施工专项方案(编辑修改稿)

郑州黄河大桥(6464)m连续梁施工专项方案(编辑修改稿)内容摘要：

2 20 现场施工人员 人 不少于 40 14 第五章 主要施工方法 一、 模板 工程 （一）模板制造 模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度 符合验收规范的要求。 模板的分块应合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。 模板的挠跨比应满足规范要求。 外模不应超过 1/400，内膜不应超过 1/ 钢模板的面板变形应不超过。 （二）模板安装 底模 支架纵梁安装完毕，经测量复核标高无误后，将底模就位于支架纵梁上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于 1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显的错台，确保与外模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。 底模应 考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。 外箱侧模 外模制造时，要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。 15 内箱模板 在 底板 钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。 再 在马凳上安装内箱模板底板和部分侧模，侧模高度要高出混凝土浇注面。 内箱模板采用 竹胶板 ，并在模板上留足振捣孔，以便于混凝土振捣。 内箱底、侧模安装完毕后， 安装钢管脚手支架，钢管脚手支架主要目的是支撑顶板底模，并稳定内箱侧模，使其相对位置满足设计要求。 内、外箱侧模之间 加撑杆定位，确保混凝土壁厚。 人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。 堵头模板 堵塞头模板用木模加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。 堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大 1～ 2 ㎜，比预应力管道大 3～ 5 ㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。 堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。 堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正 确。 使用前要有值班技术人员验收签证。 其它要求 模板加工进场后都要进行验收。 在现场严禁堆放，防止变形，特别是带拐角的模板。 模板的拼缝应确保严密不漏浆。 因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。 施工中应重点检查。 为方便箱内的模板施工及张拉施工，确保人员、 机具 设备的安全，在16 1块顶板上开设 179。 的进人洞，将进人洞周边的钢筋临时预留，待箱梁合龙后，将箱内的机具设备、杂物清除后， 将人洞四周混凝土凿毛并恢复进人洞的钢筋，浇筑混凝土。 模板验 收 检查 模板 尺寸允许偏差和检验方法，应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（ TB1075220xx）的有关规定。 预应力混凝土连续梁 模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法 1 梁段长 177。 10 尺量 2 梁高 +10， 0 3 顶板厚 +10， 0 尺量检查不少于 5 处 4 底板厚 +10， 0 5 腹板厚 +10， 0 6 横 隔板厚 +10， 0 7 腹板间距 177。 10 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 +10， 0 10 模板表面平 整度 3 1m 靠尺测量不少于 5 处 11 模板接缝错台 2 尺量 12 孔道位置 5 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于 5 处 14 梁段高度变化段位置 177。 10 测量检查 15 底模拱度偏差 3 测量检查 16 底模同一端两角高差 2 17 桥面预留钢筋位置 10 尺量 18 支座板 四角高度差 1 水平尺靠量检查四角 螺栓中心位置 2 尺量检查（包括对角线） 17 平整度 2 尺量 二、 钢筋及预埋件的加工安装 （一） 钢筋现场管理 钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂 合格证，钢筋存放场地内的钢筋要分类堆放，并设置相应的标识牌。 钢筋进场时 ,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢》（ GB1499）的规定和设计要求。 钢筋的检验应符合下列规定： 以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每 60t 为一批，不足 60t也按一批计。 检查每批钢筋的外观质量。 钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 经外观检查合格后每批钢筋 ,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、 伸长率和冷弯试验。 （二） 钢筋制安 钢筋制作 钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。 钢筋应顺直，无局部折曲。 加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于 2%；Ⅱ级钢筋不得大于 1%。 钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。 18 钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。 钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定： （ 1） 受拉热轧光圆钢筋（ HPB235） 的末 端应做 180176。 弯钩，其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 ，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。 （ 2） 受拉热轧带肋钢筋（ HRB335）的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径 dm不得小于钢筋直径的 5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。 （ 3） 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10倍（ HPB235）或 12倍（ HRB335）。 （ 4） 用光圆钢筋制成的箍筋，末端应做成不小于 90176。 弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 倍；弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的 5 倍。 （ 5） 钢筋制作成型后要进行抽样检查。 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（ TB1042420xx）的规定。 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 名 称 允许偏差（ mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 177。 10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 177。 3 钢筋连接 钢筋连接采用焊接或搭接接头，搭接接头钢筋的端部应预弯 ,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合19 下列规定： （ 1） 在同条件下的焊接接 头，以 200 个作为一批，从中取出 3个试件作拉伸试验。 （ 2） 3 个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 （ 3） 至少应有 2 个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提要求时，应符合下列规定： （ 1） 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于 25%，在受压区不得大于 50%； （ 2） 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢 筋直径的 10 倍； （ 3） 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋绑扎 （ 1） 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径 ～ 的铁丝，按逐点改变扎丝方向（ 8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 （ 2） 为便于施工，腹板钢筋每 9m 为一段从起始端向前进方向进行绑扎。 根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向 水平筋。 （ 3） 墩顶横梁钢筋绑扎：现场采用ф 48mm钢管搭设钢筋绑扎支架，将20 成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。 （ 4） 纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求，遇到各预留孔洞处可自行断开。 应确保最小净保护层厚度。 （ 5） 最后垫好钢筋保护层垫块。 侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距 1m一块，底板垫块按每平方米 4 块布置。 并检查有无遗漏。 垫块厚度要准确，垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。 （ 6） 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均 适当移动以避让。 （ 7） 箱梁底板内平衡拉筋应与底板内上下层主筋点焊连接。 （ 8） 凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。 （ 9） 腹板钢筋（以 9m 分段）可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。 （ 10） 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。 钢筋安装标准 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合《铁路混凝土工程施工质量验 收标准》（ TB1042420xx）的规定。 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 名 称 允许偏差（ mm） 检验方法 1 桥面主筋间距及位置偏差（拼 装后检查） 15 尺量检查不少 于 5 处 21 2 底板钢筋间距及位置偏差 8 3 箍筋间距及位置偏差 15 4 腹板箍筋的垂直度（偏离垂直 位置） 15 5 钢筋保护层厚度与设计值偏 差 +5， 0 6 其它钢筋偏移量 20 （三） 预埋件安装 泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行 施工。 梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（ TB1075220xx）的有关规定。 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差（ mm） 检验方法 1 预留孔洞 中心位置 10 尺量 尺寸 0， +10 尺量不少于 2处 2 预埋件 中心位置 3 尺量 外露长度 0， +10 三、 混凝土施工 （一） 混凝土搅拌 混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强 制式搅拌机搅拌。 拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。 必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中22 的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。 且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。 混凝土 (泵送 )坍落度一般控制在 18177。 2cm，混凝土初凝时间一般大于浇筑时间，混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。 拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不宜高于 60℃，混凝土的 入模温度不宜低于 5℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过 30℃。 混凝土每盘搅拌时间宜为 90～ 120s，冬季施工应适当延长。 （二） 混凝土输送 混凝土运输设备应能保证浇筑工作连续进行，混凝土通过搅拌车运输，采用汽车泵浇筑。 混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。 严禁在运输途中向混凝土内加水。 混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵 车将混凝土直接输送到浇筑部位。 混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。 混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。 泵送速度，应先慢后快，逐步加速。 同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 混凝土泵送应连续进行，必要时可以采用降低泵送速度以维持连续性，箱梁一次浇筑成型， 浇筑 时间不宜超过 6h 或混凝土的初凝时间。 混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。 23 （三） 混凝土浇筑 清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢并涂刷脱模剂，浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架 、预埋件及模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。 混凝土运输到工地后按要求进行坍落度、含气量等试验，同时检测混凝土温度，制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。 梁体混凝土的 浇筑 顺序及要求如下： 混凝土采用从 跨中向两端对称浇筑 ，用软管从箱梁内模的预留洞下料，先浇筑底板混凝土。 底板 浇筑 完成后， 浇筑隔墙和腹板混凝土 ， 腹板混凝土浇。