v型冲压模具设计毕业设计(编辑修改稿)

v型冲压模具设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

模正向 高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料 及其热处理技术，各种高效、 精密、 数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 技术也在迅速发展； 另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产 的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简 易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。 口前， 50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2 微米，多功能级进 模不仅可以完成冲压全过程 ，还可完成焊接、装配等工序。 我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2〜 5 微米，进距精度 2〜 3 微米，总寿命达 1 亿次。 我国主要汽车模具企业，己能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方而已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、 精度、 制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。 计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、 交叉、 融合形成了现代模具制造技术。 其 中 高速铣削加 工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、 数控 测量等代表了现代冲模制造的技术水平。 高速铣削加工不但具有加工速 度高以及良好 的加工精度和表而质量（主轴转速一般为 15000〜 40000r/min)， 加工精度一般可达 10 微米， 最好的表面粗糙度 1 微米，而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只 升高 3摄氏度）、切削力小，而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和 切削 ⑴ 量还可实现硬材料 （ 60HRC)加工；电火花铣削加工（称电火花创成加工） 是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控 铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的 EDSCAN8E 电火花铣削加工机床， 配 置有电极损耗自动补偿系统、 CAD/CAM 集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统， 体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高， 功 能也相当完善，自动化程度己达到无人看管运行的程度，口前切割速度己达到 300mmVmin,加工精度可达 177。 1. 5 微米， 表面粗糙度达Ra=0. 2 微米。 精度磨削及拋 光己开始使 用 数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及 amp。 动抛光等先进设备和技术。 模具加工过程 中 的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测 量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其皮好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。 此外，激 光快速成形技术 （ RPM)与树脂浇注技术在快速经济制模技术 中 得到了成功的应用。 利 用 技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。 如清华大学开发研制的 “M RPMSII 型多功能快速原型制造 系统 ” 是我 _自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 SSM 和熔融挤压成形系统，它基于 “ 模块化技术集成 ” 之概念而设计和制造， 具 有较好的价格性能比。 一汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采 用 瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。 二、零件的工艺性分析 对零件进行工艺分析 图 如图 所示零件图 生产批量：大批量 材料：厚度为 2mm 的 Q235 钢板 表 、 、性能及用途 表 2 . 1 表 2 . 2 如表 所示为碳素结构钢，抗剪强度为 310380MPa,抗拉强度为 375460MPa,屈服强度为 235MPa,弹性模量为 206X 10^ 增加而使其屈服 值减小。 由于含碳适 中 ，综合性能较好， 强度、 塑性和焊接等 性能得到较好配合，用途最广泛。 工艺方案的确定 根据工件工艺分析，该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度为 2mm，此工件可以用一次单工序模弯曲。 定位较为容易，且定位精度易保证。 三、冲压模具结构总体设计 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，釆用单工序冲压，所以模具类型为单工序模。 操作与定位方式 零件大批量生产，安排生产可采 用 手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本， 因 此采川手工送料方式 .零件尺寸较小， 费用 度 较小 ，宜采 用 定位板定位。 卸料方式 因为工件厚度为 2mm，相对较 薄，卸料力不大，故可采用弹性卸料装置。 四、冲压模具各种数据计算与工艺设计 弯曲工件的毛坯尺寸计算 相对弯曲半径为： R/t=3/2= 式中： R——— 弯曲半径（ mm） t——— 材料厚度（ mm） 由于弯曲半径 大于小与 可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求形变区中层曲率半径（ mm） β =r。 +kt 式中（ r。 是内弯曲半径） 表 板 料 弯 曲 中 性 层 系 数 查表 所得， k= 根据公式β =r。 +kt =3+ = 图 L1=L2= 所以，由公式得： L=L1+L2+ =++ = 式中： L L2是直变曲长度 t 是弯曲件厚度 k 中性层系数 如图 所示 所以压力中心坐标为 X。 =18 Y。 =9 所以，压力中心左边 X。 =18 Y。 =9 作为设计模具的参数 弯曲力受材料力学性能，零件形状与尺寸，弯曲方式，模 具结构形状与尺寸等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确计算。 因此， 在生产 中 均釆用经验公式 估算弯曲力，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。 Fc=(— ) b/(r+t) =(3+2) = 式中： B— 弯曲线长度（ mm） t— 板料厚度（ mm） δ b— 材料抗拉强度（ mm） r— 弯曲凸模圆角半径（ mm） 顶件力和卸料力 FQ值接近似取自由弯曲力的 30％到 80％即： FQ= = = 自由弯曲时，压力机吨位 F为 F Fc FQ  += 五、排样与定距设计 弯曲件在板料、条料或带料上的布置为排样。 排样是否合理，直接影响到材料的 利 用 率、模具结构与 寿 命及生产操作方式与安全，既排样是设计模 具的一个标准。 排样图 中 只有一个工位， 落料。 分析工件外形，并 为了节约 材料，采 用 直排， 条 料的边缘作为工件的边缘，完全取搭边成为无废料排样，进行下料。 如图。