bb肥生产设备提升系统设计毕业设计(编辑修改稿)

bb肥生产设备提升系统设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

2． 配料精度高 由于新工艺不存在反复提料和分袋计量等过程，集单袋配料、混拌、包装于一体，避免了物料分流，克服了由于物料比重和颗粒度不同给产品配比精度带来的影响。 保证了单袋的配料精度，也就保证了每一 袋的产品质量。 3． 生产成本低（以年产 10 万吨为例） 1)． 养分含量损耗少：多数厂家为了保证产品的合格率，考虑到生产的不稳定性，一般在生产过程中都要在规定养分含量的基础上增加 1 个左右养分，如果一个养 分 含量按 50 元 /吨计算，一年生产 10 万吨 BB 肥，至少将浪费 500 万元。 而新工艺不需要在规定养分含量基础上增加含量就可保证市场抽查的合格率。 2)． 电耗低：新的生产工艺总动力为 8 千瓦左右。 老工艺总动力在 45 千瓦左右。 3)． 维修费用低：由于新工艺比老工艺节省了约 30%的设备。 因而，维修费用也将大幅度降低。 4． 生产 效率高 由于新工艺节省了大量的设备。 因而降低了整个系统在生产过程中的故障率，提高了生产效率。 BB 肥生产设备的特点 该 BB 肥生产设备是一种低能耗，高效率的生产设备。 该设备可以将单质氮、磷、钾肥及其它微量元素、杀虫剂等按一定比例掺混而成多元素的高浓度复混肥，从而实现了在农作物生长过程中的配方施肥，该设备可广泛应用于不同作物的不同生长期所需的各种 BB 肥的生产。 在分析了国内外 BB 肥生产设备优缺点的基础上，设计研制的 9BB— Ⅱ型 BB 肥生产设备具有如下特点： 1．混合系统采用滚筒式无损坏混合机，斗式上料机， 不仅不损坏物料原有的颗粒形状，更防止混合后的成品再发生离析现象；分批间歇混合方式，混合均匀度高。 混合机叶片设计独特，搅拌均匀，混合时间 ≤180 秒，生产过程中无层析现象，进出料迅速。 有效地提高了产品的质量和市场竞争力。 BB 肥生产设备提升系统设计 8 2．针对我国南方气候潮湿、生产车间相对较小、人工成本高， 9BB— Ⅱ（地面上料法）生产设备配料系统下置、斗式提升、生产线结构紧凑、占地面积小，直接在地面上料，劳动强度相对较小。 独特的桶式提升装置，最大限度的减少物料和空气的接触，避免生产过程中物料吸湿反潮，并减短了原料输送的时间，提高了生产效率。 3． 9BB— Ⅱ防腐机型，采用不同的特殊防腐措施，大大延长了设备的使用寿命，特别适合在多雨潮湿的地区使用。 4．生产线没有任何藏粒的死角，停机后清理方便、简单。 5．设备占地面积小，布置紧凑，维修、操作简单。 厂房只需普通平房即可。 占地面积： 100200 平方米。 建设周期短：建设周期 30 天左右。 6．在保证产品同等产量和质量的情况下，简化了设备，使设备价格显著下降，只有国内同等设备的一半。 设备投资少： 530 万元（人工操作 —— 全自动电脑控制）。 7．适应性强。 适合各种恶劣现场环境，包括北方高寒地区和南方潮湿地 区。 8．设备升级灵活：在基本配置型（人工操作生产线 35 万吨）的基础上配制电脑定量包装系统，即可组成半自动生产线，年生产能力可达到 57 万吨；在半自动配置的基础上配制电脑定量配料系统，即可组成全自动生产线，年生产能力可达到 710 万吨。 用户根据具体情况可分期实施。 BB 肥及其生产设备在我国的发展展望 在化肥复合化的发展进程中，世界各国都注意到 BB 肥具有养分配方灵活可调、整体投资 少 、使用成本低、节能环保、易开展农化服务等诸多优点而积极发展 BB 肥产业。 然而， BB 肥也有其自身的缺点 ——生产、运输和施用中 易发生养分分离从而影响肥效。 但从整体上来看， BB 肥是科学平衡施肥的理想载体。 因此， BB 肥产业在美国、加拿大等国家得到了迅速发展。 据 IFA（世界肥料工业协会）统计，美国 1997 年 BB 肥占固体复混肥料的 80%。 我国 BB 肥产业近年来发展较迅速，年设计产能 10 万吨以上的企业由 1987 年的 1家增加到目前的 300 多家。 目前我国 BB 肥产业进入快速发展阶段，主要表现在： 基础颗粒肥料供应充足。 我国 BB 肥生产所需的主要的基础颗粒肥料（尿素、磷酸一 铵、磷酸二铵、重钙、氯化钾、硫酸钾等）可充足供应。 此外，可通过改进工艺将其它 不 适宜直接掺混的基础肥料制成 BB 肥。 生产设备与掺混技术国产化。 我国第一套 BB 肥掺混装置是从加拿大引进的。 此后将近 20 年来，我国 BB 肥国产装置从无到有，从人工计量、人工包装发展到自动计量、自动包装，掺混设备从混凝土搅拌机甚至是铁锹发展到大型掺混装置。 BB 肥产品从单纯供应无机养分发展到有机无机养分相结合；产品从单纯提供作物矿质营养功能发展到药肥结合等多种功能；掺混用的材料组分从最初的 “尿素 磷酸铵 粗粒钾肥 ”一种系列发展到 “尿素 磷酸铵 粗粒钾肥 植物营养添加剂 ”、 “硝酸铵 过磷酸钙 氯化钾 ”、 “尿素 氯化铵 过磷酸钙 氯化钾 ”、 “硝酸磷肥 氯化钾 ”、 “尿素 氯化铵 硫酸铵 氯化钾 ”、 “尿素 BB 肥生产设备提升系统设计 9 硫酸铵 磷酸铵 硫酸钾 ”等多种系列。 大型 BB 肥企业不断涌现，系列化产品日益增多。 据不完全统计，我国已有 25 家以上的 BB 肥企业年产能达到 10 万吨， 50 家以上的 BB 肥企业年产能达到 5 万吨。 另据化肥市场调查结果显示：山东有 50 个以上的 BB 肥厂家， 200 个以上的不同产品（不区分氯化钾型和硫酸钾型），氮磷钾总养分含量从 25%到 60%几乎各种含量都有，其中以 40%、 45%和 50%三种含量水平的居多。 尽管我国目前 BB 肥的用量与欧美各国 相比还不是很大，不过，随着 BB 肥生产工艺的提高。 将会有更多的农民认可 BB 肥的质量，将会有更多的生产厂商看到它潜在的利润。 而按照发达国家的标准，每平方公里的区域应该设一个配肥站，这样便于各地根据当地土壤情况确定肥料配方。 当我国 BB 肥用量占到化肥总量的 50%时，我国的农业生产与现在相比将是一个质的飞跃。 BB 肥生产设备提升系统设计 10 2 总体方案确定 总体设计要求 4～ 5t/h ，符 合环保要求 ，紧凑，操作维修方便 ，有较好的技术经济性能 总体设计 设计思想 BB 肥料是一种固体散装掺混型复混肥料，是根据土壤的可供养分含量和农作物的养分需求规律，有针对性地配制成的一种复混肥料。 因此，它是根据土壤养分供给情况和肥料性质，将单质氮、磷、钾肥及其其它微量元素、杀虫剂等按一定比例混合而成的多元素的高浓度复合肥。 因此要求 BB 肥生产设备在保证原有颗粒不破坏的情况下搅拌均匀。 经过对比试验，我们采用滚筒搅拌装置，该装置水平放置，进出料口在滚筒两端，正转是 进料搅拌，反转是出料 主要结构 9BBⅡ型 BB 肥生产设备主要由提升斗、搅拌滚筒、电控柜、提升系统、机架等组成。 工作原理 将原料肥（大颗粒尿素、钾肥、磷肥）按配方要求比例计量后，分别投入斗式提升机料斗，经提升机输送到搅拌滚筒（上料时间≤ 30 秒），上料时间达到设定值时自动停车 ,料斗返回地面进行下一次配料操作：原料肥在滚筒中进行充分混合（混合时间≤ 180秒）混合时间达到设定值时自动停车卸料至成品仓（卸料时间≤ 15 秒），卸料时间达到设定值时自动停车；计量包装采用自动磅计量、手提缝包。 上述 过程重复操作即可实现连续性生产。 工艺流程 整套设备的工艺流程如下： 原料运输→人工配料→原料提升→滚筒混合→卸料→自动计量包装→成品入库 BB 肥生产设备提升系统设计 11 技术要求 1 一般要求： BB 肥生产设备应符合本技术条件的要求，并按批准的产品图样及技术文件制造。 图样上未标注公差应按 GB1804 的规定。 板金件按等级 IT14，机加工按 IT12。 图样上未注形位公差按 GB1184 的 D 级规定。 焊缝采用手工电弧焊。 2 基本功能参数及技术要求： ： 4— 5 吨 /时； ： 千瓦； ： 500kg/批； ：混合均匀度变异系数 Cv≤ 10%； ：耗电 ≤ 5kWh/t ： 7500 3600 6300； ：搅拌滚筒等用不锈钢材料，厚度分别为搅拌滚筒 4mm、成品仓 2mm、提升斗 4mm，其余材料用普通碳钢。 总体尺寸综合 确定设备外形尺寸： 7500 3500 6300。 在这个基础上来定其它各个部件的尺寸。 考虑到料斗对导轨的作用，导轨选槽钢 126 53 （ GB70788,型号为 ） ，长度初步选为 10m，导轨与地面角度定为 60 度。 因为还有计量包装系统，所以料斗仓放在水平地面以下，料斗仓支座离地面高度为 1520mm。 第一、二根支架间距离定为 1200mm；第二、三根支架间距离定为 700mm。 料斗仓离左边立柱处定为 3810mm。 机架由于受到滚筒的压力作用并考虑支撑滚筒的尺寸，机架的尺寸定为 4450 3500，机架选槽钢 126 53。 立柱选槽钢 140 58 6（ GB70788,型号为 14a），并由两根槽钢 140 58 6 焊接在一起而成。 左右立柱间相距 2900mm。 总体图 BB 肥生产设备设计图如下： BB 肥生产设备提升系统设计 12 1．提升斗 图 总体装配图 BB 肥生产设备提升系统设计 13 3 提升系统的设计计算 该 BB 肥生产设备在地面上料，料斗口初始位置与地面平行。 料斗上通过螺栓连接4 个滚轮；通过滑轮支承架连接一个滑轮。 提升系统由驱动电机提供动力，经摆线针轮减速机连接钢丝绳，钢丝绳通过导轨顶端定滑轮连接料斗仓动滑轮。 原料肥按配方要求比例计量并投入料斗仓后，按下提升按钮，驱动电 机正转，经减速机带动钢丝绳拉曳料斗仓沿导轨上升，料斗仓上升时，其上的四个滚轮在槽钢导轨的槽中滚动。 当料斗仓提升到导轨顶端撞到行程开关时，驱动电机停止驱动，料斗仓停止上升，并接通电气设备使料斗仓自动卸料。 卸料完成后，按下下降按钮，驱动电机反转，料斗仓随导轨缓慢下降，下降至初始位置时电机停止转动。 重复上述过程即可实现连续性生产。 料斗仓重量计算 根据料斗仓设计尺寸计算的重量，已知料斗仓厚度为 4mm，材料为不锈钢。 由《机械设计手册》上查得不锈钢的密度为。 具体尺寸如下： 图 料斗一侧面设计尺寸 图 料斗另一侧面设计尺寸 由设计尺寸计算料斗外表面积 S BB 肥生产设备提升系统设计 14 421 7 0 .7 2 4 .1 2 0 .3 4 1 0S cm     422 4 8 .4 3 1 2 0 .3 1 0S cm     423 (1 4 0 7 0 . 7 ) 6 0 2 2 1 . 2 6 4 1 0S c m       424 (1 1 0 4 8 . 4 ) 5 3 . 3 2 2 0 . 8 4 4 1 0S c m       425 1 4 0 2 0 2 0 .5 6 1 0S cm     426 1 1 0 2 0 2 0 .4 4 1 0S cm     料斗底面面积： 427 7 0 .7 4 8 .4 0 .3 4 1 0S cm    可得料斗仓面积大概为： please contact Q 3053703061 give you perfect drawings 考虑诸如滚轮等零件的重量，所以将料斗的总重量设为。 提升系统的设计计算 导轨强度校核 图 导轨与水平面夹角示意图 由已知条件可以求出导轨与水平面所成夹角 。 tan =   =  60 由  = 60 角可以计算出导轨从初始位置运行到卸料时的长度（设为 C），而已知所列直角三角形的一条边的长度为。 画出支持导轨的三个支架，并计算出 2 两支架 间的长度以校核导轨的最大弯曲正应力。 所计算的三角形如下： BB 肥生产设备提升系统设计 15 图 导轨支架示意图 由上图可得：  ， mC in  ，这样证明了导轨长度选 9m 是可以的 1 1 .2 2 .4co s 6 0Cm 所以导轨的长度最终确定为 9m， 1C 为。 导轨（ 2 间）受力简化如下图： 图 导轨（ 2）间受力简化图 如图所示，列出静力平衡方程 ： 0 0M  由此得 ： 0co s  PxbRa 从而求出支反力 ： bxPRa cos 再把 P、 Ra、 PRa 这三个力在导轨的水平方向和竖直方向进行分解。 BB 肥生产设备提升系统设计 16 图 导轨受力分解图 在三力分解后，因为导轨水平方向受力所引起的强度变化和导轨在竖直方向引起的强度变化比起来，它可以忽略不计。 所以在水平方向上无需对导轨进行强度校核，只要在竖直方向上对导轨校核就可以。 于是进一步简 化为下图： 图。