a9标段施工组织设计(编辑修改稿)

a9标段施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

浪费。 路肩土测量放线可沿路线前进方向每 25 米设一桩，测桩顶面标高应高于摊铺层标高 20cm，以便人工量测。 摊铺混合料可采用人工、机械两种方法，但无论采用那种方法，都要测量好虚铺厚度， 对路床受雨水冲刷宽度不够部分要重新培土。 机械碾压合格后，由人工配合铲车将填土内侧宽出部分切直。 雨季施工时，在路肩土碾压、修整成型以后，应沿道路方向每 30 米开挖一道横向排水沟以防积水。 16 B、底基层测量放线：在垫层或路基上恢复中线，直线段每 25 米设一桩，平曲线段每 10 米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，然后进行水准测量，按试验段确定的松铺系数，确定水泥稳定砂砾的摊铺厚度。 C、采用推土机和平地机配合摊铺： a、堆料：以 10 米为一个施工段，根据摊铺用混合料量计算卸土车数。 在施工段上用梅花形布料，由专人负责指挥。 卸料后用推土机推平，混合料虚铺厚度应大于设计厚度 5~7cm，或根据现场压实情况确定。 b、推土机初平：卸料后应及时推平。 现场配合人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为推土机指示摊平标高，以便推土机按准确高度和横坡推平，为下一步平地机 推 平创造良好条件。 c、平地机整平：推土机初平后，先用 CA25t 压路机静压一遍，然后人工拉线洒出白灰标高标志，再上平地机。 平地机 推 平时应调整好刀片横向坡度和刀片切入深度，应优先大面积推平，再循序渐进地刮平，直到达到要求的虚铺高度为止。 此时经压路机、平地机碾压，水泥稳 定砂砾已具有一定密实度，其虚铺厚度约为 20cm 左右，也可根据现场压实情况确定。 D、配合机械施工人员：推土机与平地机组合施工时，应设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当。 布料过多或过少时，会 使 推土机或平地机工作量过大，延长工作时间。 应在混合料摊铺前在路床表面洒水，洒水车应由专人指挥，施工中路床表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照水泥配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以水稳砂最佳含水量为标准调整现场洒水量。 各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其是。 应配备足够的平整、修边人 员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。 E、作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按 40~50 米为一段，卸料堆土 40~50 米后即行推平、刮平、碾压，炎热天气施工时，施工段可适当缩短。 应按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以 8~10 小时为一班连续摊铺。 F、水泥稳定砂砾碾压成型的时限：水泥活化反应直接影响到水泥稳定砂砾最终强度，因此水泥稳定砂砾施工有很大的时效性。 水泥稳定砂砾拌和完成后搁置时间过长，会使水泥丧失活性，从面降低水泥稳定砂砾 的强度。 从水泥稳定砂砾拌和到最后压实成型，总时间应控制在 以内。 为此，施工流水段长度不应超过 50 米，成型时间严禁超过。 拌和完成后，超过 仍未摊铺完成的水泥稳定砂砾应视作普通素土，运回拌和 17 站重新拌和。 G、摊铺间隔时间：摊铺间隔时间不得超过 30min，超过 30min 时，应将已 摊铺 的水泥稳定砂砾及时整平、碾压，设置工作缝。 每个工作段碾压结束后，应将压实成型的混合料修整成垂直于地面的坚直面。 H、碾压：在压路机初压、平地机刮平后，应检测水泥稳定砂砾表面高程及路拱横坡，检测合格后，在混合料的含水 量等于或略大于最佳含水量时，应立即用压路机在路基全宽内进行压实。 直线型横坡路段，应由两侧路肩向道路中心碾压，超高路段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处逐步碾压。 碾压时，配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，碾压时，压路机行走速度为 ~2km/h，密实度增大后，可适当增大碾压速度。 往返一次为一遍，一般碾压遍数为，静压一遍，振动压 3~5遍。 达到规定遍数后，同试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直到合格，压实度合格后，静压一遍完成。 全部碾压操作应在稳定料运送到工地 23 小时内 完成。 碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数。 在电信井、电信管道周边和桥头搭板边角处，应认真指挥操作压路机，不得撞击成品。 边角处机械碾压不到的部位，应由人工夯实。 严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。 在各施工段端头 4~5 米范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。 碾压过程中，应适当洒水，使水泥稳定砂砾表面始终保持潮湿，炎热气候，混合料表面水份蒸发过大时，应及时洒水， 适当增大洒水量。 碾压过程中，如果出现“弹簧”、松散、起皮、“臃包”等现象，应用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求。 施工段结合部位，碾压时应压过分界线 4 米左右，保证结合部的密实度。 碾压分段界线处、电信管边缘、电信井、桥头等处，均应由指挥机械人员插上红色钢筋标志桩，避免碰撞。 I、洒水养生及交通管制 a、养生：每段水泥稳定砂砾碾压完成后，应立即进行养生，水泥稳定砂砾最终强度形成需要经过相当长的时间，养生对水泥稳定砂砾的强度形成有非常重要的影响，是施工中重要的环节。 养生一般可采用洒水车洒水或草 袋、帆布等适合的材料覆盖。 用洒水车养护时，洒水次数要根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间应始终保持表面潮湿。 洒水后，应注意表层情况，表面有浮土、起皮时可用轮胎压路机静压 1~2 遍，以防 18 止表面起皮脱落。 水泥稳定砂砾养生期一般为 7 天，上下两层分开施工时，下层施工完成后应达到规定的养生时间，使水泥稳定砂砾达到要求的强度，再施工上层。 在上下两层同时施工时，可同时进行养生，在不同时养生时应避免下层未达到养生期，如摊铺 2~3天，即开始铺筑上层水泥稳定砂砾 b、交通管制：水泥稳定砂砾碾压完成进入养生期后，应封闭交通，除 洒水车外，其他车辆不得通行。 施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车速不应超过20km/h 严禁急转弯或急刹车。 四、水泥混凝土路面施工 （一）施工准备工作 施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。 选择混凝土拌和场地 根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土可集中在一个场地拌 和 ，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。 拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。 同时拌和场还要接近水源和电源。 此外，拌和场应有足够 的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。 如含泥量超过允许值，应提前 1～ 2d 冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。 已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及 3d、 7d 和 28d 的强度等是否符合要求。 为节省时间，可采用 2h 压蒸快速测定方法测定推算。 受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。 外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。 混合料配合比检验与调整 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。 （ 1）和易性（工作性）检验与调整。 按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。 19 （ 2）强度的检验。 按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生 28d 后测定强度，或压蒸 4h 快速测定强度后 推算 28d 强度。 强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。 除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。 施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。 基层检验与整修 （ 1）基层检验 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。 如有不符之处，应予整修。 在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。 如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同 材料修补压实，严禁用松散粒料填补。 对半刚性基层。 要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。 对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。 若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。 （ 2）测 量 放样 测 量 放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。 首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。 要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持 至少 1cm 的距离，否则应移动分块线的位置。 放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 对测量放样必须经常进行复核。 包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 （ 3） 安设模板 基层检验合格后，即可安设模板。 模板宜采作钢模，长度 3～ 4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。 模板高度应与混凝土面层板厚度相同。 模板两侧铁钎打入基层固定。 模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。 无钢模 时，也可采用木模，但厚度宜在 5cm 以上。 20 模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于 3mm 或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。 如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。 （二）混凝土的拌和与运输 混凝土拌和 混凝土必须采用机械搅拌。 搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。 力求提高拌和机生产率。 搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。 拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量 设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。 采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。 对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。 量配的精确度为：水和水泥：177。 1%；粗细集料： 3%。 外加剂应单独计量，精确度为177。 2%。 每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。 搅拌机的装料的顺序 宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。 进料后，边搅拌边加水。 搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。 搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 混凝土运输 为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。 要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用布或其它适当方 法将其表面覆盖）和离析。 混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。 当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。 若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。 装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。 出料及铺筑时的卸料高 21 度不应超过。 当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 （三）摊铺与振捣 摊铺 摊 铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。 混凝土板厚度不大于 24cm 时，可一次摊铺。 大于 24cm 时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的 3/5。 摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。 具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的 10%左右。 用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模 板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 安放加强钢筋 （ 1）安放钢筋网片 安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。 待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。 若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于 25cm 的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。 厚度大于 25cm 的，上下两层钢筋网片应分两次安放。 （ 2）安放角隅和边缘钢筋 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝。