节能减排示范项目--多流程皮带输送系统逆向启动节能技术(编辑修改稿)

节能减排示范项目--多流程皮带输送系统逆向启动节能技术(编辑修改稿)内容摘要：

定逆向启动的安全时间间隔 启动时间确定 首先启动 BF 皮带， BF 启动完成后开始给料； BF启动完成 A 秒后，发出启动 BH*6 启动命令。 A＝ BF 上料流到达转接点的时间－ T T 为提前量， T=BF 的安全制动时间 +BH*6启动时间 +安全余量时间 以九公司翻堆线距离最短的一条流程为例 ， BF带式输送机长度为 370米，带式输送机运行速度为 5 米 /秒，则 BF 上料流到达转接点的时间为 370/5=74 秒。 BF 的安全制动时间 =10 秒 BH*6 启动时间为 35 秒 安全余量时间取 9秒 (BF 较短，所以留时间较长 ) 则提前量 T=BF 的安全制动时间 +BH*6启动时间 +安全余量时间 = 10+35+9=54 秒 A=BF 上料流到达转接点的时间 T=7454=20 秒 即： BF 启动完成 20秒后，发出启动 BH*6 启动命令。 安全验证：启动 BH*6 命 令发出后，安装在 BF 末端的料流开关如果接收到料流信号，表示料流已接近转接点，程序自动检测 BH*6 运行信号，若未收到其运行信号则停止 BF，已确保安全。 BH* BH*4的启动依次类推。 一旦在空载逆启过程中发现中间带式输送机未运行造成流程启动中断， PLC 程序将依据带式输送机的运行累计时间判断料流头部位置，依据其位置，判断是否下游皮带仍具备逆启动条件 (到达下一转接点的时间大于时间 T)，则逆向启动，上游皮带保持顺向启动。 以此保证料流不发生转接点堵塞。 (三 )逆向启动过程中空载时间测算 逆向启动实施后的各带式输送机启动时刻及空载运行时间见表 3。 从表 3中可以看出，原空载运行时间最长的 BD带式输送机现空载时间仅为 (337秒 )。 比传统启动方式减少 12 分钟。 整个流程中各条皮带的空载时间相加为 分钟 (623 秒 )，比传统方式缩短空载时间 34 分钟。 大大节约了能源消耗。 整个流程从启动到受料设备上料用时 812秒，即 ，提高近 5分钟效率。 表 3逆向启动实施后的各带式输送机启动时刻及空载运行时间 带式输送机名称 启动次序 启动完毕时刻 (第 ~秒 ) 上料时刻 (第 ~秒 ) 空载运行 时间 (秒 ) ST 6 下游设备最后启动 475 812 337 BD 5 ↑ 475 582 107 BH*4 4 ↑ 255 332 77 BH*5 3 ↑ 95 148 53 BH*6 2 ↑ 55 94 39 BF 1 上游设备最先启动 0 10 10 合计空载时间 623 四、主要措施 （一）在 PLC 程序中建立各条带式输送机的启动间隔时间计时器，将计算出的上下级带式输送机间逆向启动时间间隔 T 的数值存储到各相应的计时器的预设值中，各计时器只有在其上游带式输送机运行后才开始计时。 （二）对故障的判断方法 逆向启动工艺中重要的是，如何保证下游设备一旦发生故障，上游带式输送机不会将料流运至就近的转接点造成料流阻塞。 因此应做如下设计： 在 PLC 程序中建立上游带式输送机和其下游所有带式输送机故障状态中间寄存器。 当任一带式输送机或相应的下游带式输送机发生故障时，中间寄存器的状态发生改变， PLC 程序不允许向故障带式输送机及其上游带式输送机发送启动指令。 利用各条带式输送 机的启动间隔时间计时器与下游带式输送机的运行信号进行逻辑判断，当上游带式输送机启动间隔时间计时器到时后的规定的时间内下游带式输送机仍没有运行，则判断为启动故障， PLC程序取消流程的启动。 （三）流程中断后的处理 一旦在空载逆启过程中发现中间带式输送机未运行造成流程启动中断，PLC程序将依据带式输送机的运行累计时间判断料流头部位置，依据其位置，判断是否下游皮带仍具备逆启动条件 (到达下。