机械制造技术课程设计-拨叉铣削10两端的平面夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-拨叉铣削10两端的平面夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

予以保证。 拨叉加工工艺过程如下 : 铸造（采用精密铸造，两件合造）→热处理（退火）→划线（画各端面的线和三个孔的线）→车（ 以外形及下端面定位，按线找正，四爪单动卡盘装夹工件。 用 CA6140 车 R mm（ 40 mm）孔至图样尺寸，并车孔的两侧面，保证尺寸 ）→铣 （以 R mm 内孔及上端面定位，装夹工件，铣 mm25 下端面，保证尺寸  ，再以 R mm 内孔及下端面定位，装夹工件，铣 mm25 另一端端面，保证尺寸 28mm）→钻（以 R mm 内孔及上端面定位，装夹工件，钻、扩、铰  孔，孔口倒角 C1）→划线 （划 R mm 孔中心线及切开线）→铣（以 R mm 内孔及上端面定位，  定向，装夹工件，精铣 R mm端面，距中心偏移 2mm）→钻（ 以  内孔及下端面定位，倒另一端孔口C1）→检验→入库。 在本次课程设计中，题目已知加工条件：孔 + 、尺寸 28 的端面、 已加工出，采用立式铣床加工。 加工要求是：加工出尺寸  的两个端面，要求：与定位基准 + 轴线垂直度为 ，距离其中一端面 16 。 加工零件如图 12所示。 第 3 页 图 12拨叉夹具零件  的两个端面的工艺步骤 工件在制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 工序一 粗、精铣  的 上端面；工序二 粗、精铣  的 下端面。 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （ 1）零件材料为 ZG45，硬度 156～ 217HB，按以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 第 4 页 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（高度为 10 的上下端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表 ～ ，取高度为10 的上下端面长度余量均为 （均为双边加工）。 铣削加工余量为： 粗铣 ；精铣 （ 2）确立切削用量及基本工时 工序： 粗、精铣  的 下端面 1）加工条件 工件材料： ZG45。 b = HBS=156～ 217HB， 机床：立式铣床 刀具； W18Cr4V 硬质合金端铣刀 W18Cr4V 硬质合金端铣刀，牌号为 YG6，由《切削用量简明手册》〉后称《切削手册》表 查得铣削宽度 ae≤ 60mm,深度 ap≤ 4,齿数 Z=10 时，取刀具直径do=80mm。 又由 《切削手册》表 选择刀具的前角 ro=+5o。 后角 ao=8o。 副后角 a＇ o=8 ,刀齿斜角λ s=10o,主刃 Kr=60o,过渡刃 Krε =30o,副刃 Kr’ =5o,过渡刃宽 bε =1mm。 2). 切削用量 粗铣  的 下端面 a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择 ap=,一次走刀即可完成所需尺寸。 b)每齿进给量：由《切削手册》表 可知机床的功为 ，查《切 削手册》表 可得 f=～ ,由于是对称铣，选较小量 f=。 c)查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表 ，后刀面最大磨损为（ ~） mm 查《切削手册》表 , 寿命 T=180min d)计算切削速度 按《切削手册》表 中。