10000m3油罐充气顶升施工方案(编辑修改稿)

10000m3油罐充气顶升施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

计。 安装通讯信号装置的声光信号系统。 安装胀圈 和 内限位拉杆。 安装平衡稳升装置。 安装后要在罐内、外相应位置的壁板上按序编号，以便在充气顶升中按号指挥。 在壁板上标划腰缝组装线及其预报线；组焊围板。 安装围板活口调节装置和围板垂直限位角铁。 安装密封装置。 进行罐顶气密性试验，最大试验压力不得大于 850Pa。 罐顶板内、外各涂刷各两遍油漆。 召集参与充气顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员即可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人进行全面检查，合乎要求后即可关闭风道上的人孔盖。 上述工作完毕后，即可进行如下充气顶升工作。 a. 指挥员通过声光信号系统询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动风机和充气信号。 b. 管理动力开关的电工与风机手联系后，即可启动风机；同时另一名电工测量、记录电动机的电流和电压，并要观察电动机的运行和温升情况。 c. 当风机动转达到全速后，风机手即可开启蝶阀，以预定的风压值往罐内充气；U 形压力计观测员观测、记录罐内风压值，并指挥风机手调节蝶阀开启度，以确定罐内预 定的风压值。 d. 始升：罐体从零升至 300mm 高的区段内，应按始升阶段的预定风压值控制风压；同时，围板周圈外的壁板组装人员，开始用锤敲打围板与壁板的重叠处；平衡稳升装置操作人员，开始控制罐体平衡上升；当罐体被顶升到 100 至200mm 高时，罐内密封人员要立即将胶皮板整理和提铺到丁字环形缝的合适位置上，并用压块压好。 e. 中间顶升：罐体顶升高度自 300mm 至距预定顶升高度尚有 300mm 的区段内，应按中间顶升阶段的预定风压值控制风压；当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使用板 下边缘靠上内圆限位角铁；同时，活口调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部滑轮组，升到上部时，上部滑轮组也要适当地收紧。 f. 稳升：罐体顶升到自距预定高度 300mm 至腰缝组装预报线区段内，应按稳升阶段预定风压值控制风压，使罐体缓慢上升；同时，手拉平衡稳升装置的倒链，平衡稳升操作人员力求使罐体平衡上升。 g. 稳压停升：当设在胀圈上的指标升到标尺上的腰缝预报线的相应位置时，应按与稳升阶段相同的预定压力控制风压；平衡稳升装置操作人员必须严格控制罐体不再上升，罐内指挥台向罐外指挥台发出稳压停升声光信号，罐外指挥台回答相同信 号，并通知腰缝组焊人员将腰缝组装角铁楔子的短角铁焊置在腰缝组装预报线上。 h. 终升：当腰缝组装板卡全部焊置完毕后，仍按与稳升阶段相同的压力控制风压；罐外指挥台向罐内指挥台发出终升声光信号，罐内指挥台回答相同信号，并通知平衡稳升装置操作人员控制胀圈上的指标升到标尺上的壁板腰缝组装线的相应位置。 i. 腰缝组对与停风：当罐体即将升至壁板腰缝位置时，腰缝组装人员应开始准备自下而上地向已焊置的短角铁内打入角铁楔子；当罐体终升到腰缝组装位置，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝；同时围板活口调节装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预 定的位置；当腰缝组装质量符合要求后，指挥员则统一下令点焊腰缝，焊工则沿罐外腰缝对称、同方向、均匀地点焊和断续焊：经检查点焊和断续焊的焊缝足以承受上部罐体重量时，指挥员即可下令停止充气和鼓风。 拆除罐内密封胶皮板，外限位拉杆，腰缝组装板卡子，活口调节装置以及围板垂直限位角铁。 切割且组对活口立缝的对接处，同时组对其两侧腰缝，并按立缝、腰缝的次序进行焊接；修理已组对的腰缝，并在罐外焊接腰缝；同时进行罐内立缝的电弧气刨清根。 在罐内按设计要求进行立缝和腰缝焊接。 根 据设计要求进行焊接外观和无损探伤检查，以及煤油渗透试验，不合格者应立即进行修补。 对壁板进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度等有关几何尺寸。 落下胀圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。 依上列有关程序循环进行、逐圈组装，直至将各圈壁板充气顶升、组焊工作全部完成。 最后，焊接壁板与底板间的环形丁字缝、焊接边缘径向缝、再焊边缘板与中辐板的搭接缝；拆除各种施工装置，安装附件及加热盘管，进行真空试验，底板焊缝和被损坏油漆的刷漆修补工作，以及底板后两遍大漆防腐；罐体盛水试验同时做沉降观测试验 和罐顶正负压力试验。 罐体内、外防腐，罐体外保温，保温托架随罐体施工同时进行。 施工技术要求 罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列要求： (1) 圆弧样板的弦长不得小于 2 米。 (2) 直线样板的长度不得小于 1 米。 (3) 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1 米。 加工要求 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割的表面氧化层应磨掉。 底板预制 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求： (1) 底板排板直径应比设计直径大 ~2/1000。 (2) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm。 (3) 弓形边缘板的对接头因焊接收缩采用不等间隙如图 (a) (4) 中幅板的宽度不得小于 1000mm ，长度不得小于 20xxmm。 (5) 弓形边缘板尺寸允许偏差见下表，测量部位如图 (b) 测量部位 允许偏差 (mm) 长度 AB CD 177。 2 宽度 AC BD EF 177。 2 对角线之差 ADBC ＜ 3 壁板预制 壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求： (1) 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于 500mm。 (2) 底圈壁板的纵向 焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 200mm (3) 壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。 (4) 其壁板宽度不得小于 1000m，长度不得小于 20xxm。 (5) 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表： 测量部位 环缝对接（ mm） 板长 AB(CD) ≥ 10m 板长 AB(CD)10m 宽度 AC BD EF 177。 177。 1 长度 AB CD 177。 2 177。 对角线之差 AD— BC ≤ 3 ≤ 2 直线度 AC BD ≤ 1 ≤ 1 AB CD ≤ 2 ≤ 2 A E B C F。