钢箱梁方案(编辑修改稿)

钢箱梁方案(编辑修改稿)内容摘要：

组装肋板 标 记 包 装 复验 N 进料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 ● 多嘴精切。 矫 正 下 料 开破口 拼 板 ●埋弧自动焊拼板。 加工 工艺要点： 钢箱梁采用了整体式横隔板，对其几何尺寸和 U 形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保证制造精度，是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取 了以下工艺措施：  根据本公司水下等离子数控切割机的能力（轨距 米 ），采取了先组焊修，后整体切割的工艺， 克服了焊接和修整收缩的不利影响。  为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行试拼装，检测槽口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，拼装对角线差等。 、内外腹板 水下等离子切割 U 肋槽口 ●严格控制平面度和直线度。 ●严格控制箱梁线形。 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 工艺流程 Y 赶 平 预处理 赶 平 精切下料 检 查 N 加 工 标 记 包 装 复验 N 进料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 、 板单元制造工艺说明 下料及加工 1）放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行 ，并预留焊接收缩量。 样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表 的规定。 表 样板、样杆、样条制造允许偏差 序号 项目 允许偏差 (mm) 1 两相邻孔中心线距离 177。 2 对角线、两极边孔中心距离 177。 3 孔中心与孔群中心线的横向距离 4 宽度、长度 +， 5 曲线样板上任意点偏离 2）本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制 内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。 钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。 3）本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为177。 ，切割面质量应符合表 － 2 的规定。 表 － 2 精密切割边缘表面质量要求 等 级 项 目 1 用于主要零部件 2 用于次要零部件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995用样板检测 崩 坑 不允许 1m长度内 ,允许有一处 1mm 超限修补 ,要 按焊接修补规定处理 塌 角 圆形半径≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 T为钢板厚度 4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为177。 ，手工气割下料尺寸允许偏差为177。 ，切割面质量应符合表 － 3 的规定。 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 表 － 3 自动、半自动、手工气割边缘表面质量 项 目 标准规范 (mm) 允许极限 (mm) 构件自由边 主要构件 自动、半自动气割 手工气割 次要构件 自动、半自动气割 手工气割 焊接接缝边 主要构件 自动、半自动气割 手工气割 次要构件 自动、半自动气割 手工气割 6）对于形状复杂的零件，用计算机 1﹕ 1 放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。 编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。 7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执 行。 8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。 9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。 精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。 对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。 首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。 10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为177。 11）号料时注意使钢 板的轧制方向与梁主要受力方向一致。 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 12）下料流程图 钢板接料 当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。 焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。 对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。 零件矫正及组拼件技术要求 1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于 5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的 5 倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在 900～ 1000℃之间。 冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。 2） 零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表 － 1 的规定。 表 － 1 零件矫正允许偏差 零件 名称 简图 说明 允许偏差(mm) 钢 板 平面度 每米范围 f≤ 直线度 全长范围 L≤ 8000 f≤ L＞ 8000 f≤ U 形 肋 U形肋 尺寸 B 2 b 2 H 2 施工图、工艺 技术交底 校 对 下 料 绘制套料图 编数控程序 制造样板 板 材预处理 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 零件 名称 简图 说明 允许偏差(mm) 四角不平度 ≤ 3 1）冷矫正后的钢材表面不应 有明显的凹痕和其它损伤。 采用热矫时，热矫温度应控制在 600～ 800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。 2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。 3）当采用冷加工制造 U 形肋时， U 形肋外缘不得有裂纹，否则应采用热煨。 4）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表 － 2 的规定。 表 － 2 组拼件组装尺寸允许偏差 类别 简图 项目 允许偏差 (mm) 组 拼 件 对接高低差 T25 ≤ 1 T25  对接间隙 b +1 0 无孔两竖板中心线偏移 ≤ 拼装缝隙 ≤ 拼装缝隙 ≤ 面板倾斜 ≤ 加劲肋间距 S (有横向联结关系者 ) (无横向联结关系者 ) 内外腹板的局部平面度 ≤ 磨光顶紧 缝隙 ≤ 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 5）部件及 节段 组拼允许偏差应符合表 － 3 的规定。 表 部件及 节段 组拼允许偏差 类别 简图 项目 允许偏差 (mm) 零 部 件 及 单 元 组 装 高 度 H + + 竖板中心与水平板中心偏离Δ ≤ 1 腹板高 H 1 面板、腹板单元纵肋、竖肋间距 S 2 面板宽 B 1 整体组装隔板间距 S 2 箱 梁 顶 板 单 元 U形肋 中心间距 s 2( 中间 ),1(两端 ) 横隔板间距 S 2 横向不平度 f ≤ 2 纵向不平度 ≤ 4/ 范围 四角不平度 ≤ 5 内 外 腹 板 单 元 横向不平度 f ≤ 2 纵向不平度 ≤ 4/ 范围 横 隔 板 横向不平度 2 纵向不平度 ≤ 4/ 范围 板单元组装技术要求 1）组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。 aaa 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 2）组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。 3）焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。 4）顶板、底板、腹板的纵向接料焊缝与 U 形肋角焊缝间距不得小于 100mm。 5）板单元用 U 形肋自动定位组装胎组装，每次组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。 6）各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。 7）板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。 板单元的存放及吊装运输 1）板单元的存放 (1)一般要求 a、板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。 b、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。 板单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。 层与层之间的木楞应垫在同一断面处。 c、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。 在 节段 拼 装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭口肋朝上码放；顶板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。 d、板单整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。 一般情况下，板单 元码放高度应适宜，应保证 元码放高度不宜超过 2 米。 （ 2）各类板单元码放方法 a、顶板单元的码放 顶板单元在厂内板单元存放区应一摞正、一摞反对应码放（如图 － 1)，以便在装车或装船运输时码放成闭口肋相对、正反交替的形式（如图 － 2）。 在 节段 拼装场单块及两拼后的顶板单元应按图 － 1 中 a 所示（闭口 肋朝下）进行码放。 图 － 1 图 － 2 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 b、纵、横隔板单元的码放 纵、横隔板单元均在公司制造，在车间及 节段 拼装场应按类别码放，并注意码放整齐、稳定、单侧肋板朝上，图示略。 2）板单元的吊装运输 （ 1） 起重人员要严格遵守安全操作规程。 板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。 （ 2） 吊运板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。 （ 3） 板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。 （ 4） 板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。 、 节段 总拼工艺流程 总 拼 装胎架 a,总拼装胎架设计应满足下列要求： 1）胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计；横向考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。 2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。 胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。 3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制 节段 的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。 胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 4）胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。 5）每轮次 节段 下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检 测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。 拼装场设计 一 个 节段 总拼装胎架，设计方案见图。 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案 上海嘉闵高架钢箱梁制造方案。