衔铁多工位级进模设计(编辑修改稿)

衔铁多工位级进模设计(编辑修改稿)内容摘要：

的轴线，从而保证模具压力中心与冲压滑块中心重合。 形状简单而对称的工件，对称形状的工作，如圆形、正多边形、矩形，其压力中心位于轮廓图形的几何中心 O 点。 1)形 状简单而对称 的工件，对称形状的工作，如圆形、正多边形、矩形其 压力中心位于轮廓图形的几何中心 O 点。 2)将工件轮廓线分成若干基本线段 nlll 21, ，因冲裁力 F 与冲裁线段长 度 l 成正比，故 l 可代表冲裁力的大小。 3)计算各基本线段的重心位置到 x轴的距离 12, nx x x 和 iilx。 4)根据解 析法得到压力中心 o点到 x轴和 y轴的距离公式： （ 311） 14 图 4确定压力中心的坐标轴 Figure 4 Axis to determine the center of pressure 表 5压力中心计算 Table 5 Center of pressure calculation chart 工 步 压力（ KN） X(mm) Y(mm) 1 Fc1=42 2 F 弯 1＋ Fc2=＋ = 3 F 弯 2= 12 4 F 校＋ Fc3=＋ = 16 5 Fc4= 44 6 Fc4= 58 0 将以上数据带入式 33， 34 得 X= Y= 所以取 X=0 ， Y=0 凸凹模刃口尺寸计算 15 确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。 如果对刃口的精度要求过高，会使模具制造困难，制造成本上升，延长周期；如刃口精度要求过低，则生产出来的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 根据料厚与工件精度和模具精度的关系，联系制件的实际应用范围，我 选取制件精度 IT12。 冲裁模凸、凹模刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的重要因素。 凸凹模的合理间隙值也要靠刃口尺寸及其公差保证，因此在冲裁模设计中正确确定与计算凸凹模刃口尺寸及其公差极为重要。 确定凸、凹模刃口尺寸的原则： ，以凹模为基准，间隙取在 凸模上，即冲裁间隙通过最小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸 模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ：刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸； ，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值； ，在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 一般冲模精度较冲件精度高 2～ 3级； 口尺寸的制造偏差原则上都应按“入 体”原则标注为单向公差，所谓“入 体”原则，是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。 但对磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 冲孔落料的凸、凹模的尺寸计算 由于本次设计中的板料 是薄板料，且制件的外形较复杂，因此凸凹模应采用配合加工法制造。 以下计算中工件的公差值，根据 {[1]， 380 页，附录 E3} 查出。 查资料， 冲裁模合理双面间隙值。 min  ； m ax m in ；制件制造精度 IT13，刃口制造精度为 IT10IT12 根据表 34中的公式，计算冲裁模的凸凹模刃口尺寸： 1 φ 4孔 冲孔凸 模 1）采用冲孔加工，基准模为凸模。 2）变小尺寸： B=4 16 由  ， x ； 将数值代入 公式 0m in  ）（ xBB =（ 4+ ）0= 3） 凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值 ～。 2 φ 2 孔 冲凸 模 1）采用冲孔加工，基准模为凸模。 2）变小尺寸： B=2 由  ， x ； 将数值代入 公式 0m in  ）（ xBB =（ 2+ ）0= 3）凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值 ～。 3 侧刃 图 5侧刃 Figure 5 Side blade 1）变小尺寸： B1=40， B2=4 由  ，  ，取 x ；将数值代入相应公式得： 0m in  ）（ xBB B1=（ 40+ ）0= B2=（ 4+ ）0= 2）不变尺寸： C1=38， C2=40， 17 由  ，  ，取  ；将数值代入相应公式得： 4/CC B1=38177。 177。 B1=40177。 177。 3）凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值 ～。 4 侧刃 图 6 侧刃 Figure 6 Side blade （ 1）变小尺寸： B1=30， B2=4 由  ，  ，取 x ；将数值代入相应公式得： 0m in  ）（ xBB B1=（ 30+ ）0= B2=（ 4+ ）0= （ 2）凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值 ～。 5 侧刃 18 图 8侧刃 Figure 8 Side blade 1）变小尺寸： B1=24， B2=2 由  ，  ，取 x ；将数值代入相应公式得： 0m in  ）（ xBB B1=（ 24+ ）0= B2=（ 4+ ）0= 2）变大尺寸： A=12 由  , 取 x ；将数值代入相应公式得：  0)m a x( xAA A=(－ )  =  3）凹模尺寸： 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值 ～。 弯曲凸、凹模的计算： 1． 凸凹模半径及间隙计算 1） 凸模圆角半径： rp: ， R/T=2﹤ 10, 所以取 rp=R=2 2） 凹模圆角半径： 当板料厚度较小时， t=~2mm， rd＝ (3~6)t （ 313） 19 取 rd＝ 3t，得： rd＝ 3mm。 3）凸、凹模的间隙： C=(~)t) （ 314） 得： C＝。 2． 弯曲回弹的计算 金属板材在塑性弯曲时总是伴随着弹性变形，因此，当工件弯曲后就会产生弹复，弹复量的多少以弹复角来△ɑ来表示，由 [2]第 131 页表 37 可查得：弯曲的半径与料厚的比值 :r/t=＜ 5,弯曲的半径较小，故回弹时只需考虑角度的回弹 ,角度回弹△ɑ =5176。 所以应加工凸模的角度：ɑ =90176。 △ɑ＝ 85176。 弹性元件的选择与计算 卸料弹簧的选择和计算： 1）初定弹簧数量 n，一般选 2~4 个，取 4 个。 2）根据总卸料力 F 卸 和初选的弹簧个数 n，计算出每个弹簧应有的预压力 Fy。 Fy=F 卸 /n=（ N） （ 3）根据与压力 Fy 预选弹簧规格，选择时应使弹簧的极限工作压力 Fj大 于与压力 Fy，一般可取 Fj=（ ~2） Fy 所以 Fj=952 2=1904 (N) 查有关弹簧规格，初选 弹簧的规格为： Dw=32 DN=16 D= D1= hj=25mm 4）计算弹簧预压缩量 hy: Hy=Fy hj/Fj=952*25/1904= 5）校核 h=hy+hx+hm 式中 h—— 总压缩量 hx—— 卸料办的工作行程（ mm） ,一般可取 hx=t+1,t 为板料厚度。 hm—— 凸凹模的刃磨量，一般可取 hm=4~10mm。 代入数据得 h=hy+hx+hm=+2+8=25mm 20 因此，所选弹簧是合适的。 4 模具主要零部件的结构设计 模架中各块板的选取 在本次设计中，模架中用到的板包括：上模座、垫板、凸模固定板、卸料板、导料板、凹模板、下模座。 简图如下： 1下模座 2导柱 3卸料版 4导套 5导板 6卸料螺钉 7上模座 8模柄 9斜楔 10弯曲凸模 11斜面冲孔凸模 12凹模镶块 13凹模 图 9模架简图 Figure 9 Schematic mold 据 弹压卸料 的典型组合，选取各 板的尺寸，具体数值如下表所示（单位： ㎜） ： 表 6 Table 6 上模座 250x160x25 垫板 250x160x10 凸模固定板 250x160x20 卸料板 170x160x38 导料板 240x25x8 凹模板 160x200x27 下模座 320x250x40 凸、凹模的结构设计 凹模的结构设计： 21 凹模孔口形式及主要参数 如下图 4－ 2所示： 由于制件的生产批量非常大，在实际生产中凹模刃口需要多次。