接头加工工艺规程及其钻ф8孔的夹具设计(编辑修改稿)

接头加工工艺规程及其钻ф8孔的夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

，以增加耐磨性。 （ 3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证该面有足够的加工余量。 （ 4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面做为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。 有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗精准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，它对零件的生产是非常重要的。 选择Ф 22 外圆面为粗基准是非 常合理的。 精基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （ 1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2）“基准统一”原则 尽可能 在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基因变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3）“自为基准”原则 某些精加工和光整 加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 西安航空职业技术学院 毕业设计论文 8 （ 4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精 度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以直径为 ，以 60 50面作为辅助基准。 （ 1） 工艺路线方案一： 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三：粗铣，精铣 50 60表面，粗糙度为 工序四：钻 4Ф 孔 工序五：粗铣， 精铣宽 12 的两平面，粗糙度为 工序六：钻Ф 8 孔 工序七：发蓝处理 工序八：检验，入库 （ 2）、工艺路线方案二 : 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三：粗铣， 精铣 50 60表面，粗糙度为 工序四：粗铣，精铣宽 12 的两平面，粗糙度为 孔 工序五：钻 4Ф 工序六：钻Ф 8 孔 工序七：发蓝处理 工序八：检验，入库 （ 3）、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案二是先加工所有的面，然后加工所有的孔。 方案一则是先加工 60 20 面，然后再加工这个面上的圆孔，这样用这个面上加工的孔定位。 加工其它的面和孔，很好的保证了精度，经比较可知，显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 具体的工艺过程如下： 工序一：铸造 工序二：时效处 理 工序三：粗铣，精铣 50 60表面，粗糙度为 工序四：钻 4Ф 孔 西安航空职业技术学院 毕业设计论文 9 工序五：粗铣，精铣宽 12 的两平面，粗糙度为 工序六：钻Ф 8 孔 工序七：发蓝处理 工序八：检验，入库 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “接头”零件材料为 ZG25，毛坯的重量约为 ，生产类型为大批量生产，采用砂型机的铸造毛坯。 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可知接获得。 接头的 60 50面 由于接头 60 50面 要与其它接触面接触，粗糙度要求为 ，查相关 资料知余量留。 接头的孔 毛坯为实心。 孔的精度要求介于 IT9IT11 之间。 、确定切削用量及基本工时 工序一：铸造 工序二：时效处理 工序三：粗铣，精铣 50 60表面，粗糙度为 工步一：粗铣 50 60 表面 刀具选取面铣刀，刀片采用 YG8， =， =50mm， v=125m/min， z=4 (1)决定切削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 = (2)决 定每次进给量及切削速度 根据 X51型铣床说明书，其功率为 ，中等系统刚度。 根据表查出 =，则 = = =按机床标准选取 =750r/min v= = =西安航空职业技术学院 毕业设计论文 10 当 =750r/min 时 = z = =600mm/r 按机床标准选取 =600mm/r (3)计算工时 切削工时： =60mm， =， =3mm，则机动工时为 = =60 = 工步二：精铣 50 表面 刀具选取面铣刀，刀片采用 YG8， =， =50mm， v=125m/min， z=4 (1)决定铣 削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 = (2)决定每次进给量及切削速度 根据 X51型铣床说明书，其功率为 ，中等系统刚度。 根据表查出 =，则 = = =按机床标准选取 =750r/min v= = =当 =750r/min 时 = z = =600mm/r 按机床标准选取 =600mm/r (3)计算工时 切削工时： =60mm， =， =3mm，则机动工时为 = =60 = 工序四：钻 4Ф 孔 确定进给量 f：根据参考文献 IV表 27,当钢的 800MPa， =Ф 时， f=~。 由于本零件再加工Ф ，故 进给量应乘以。