拖拉机2-3挡拨叉工艺及钻φ15孔夹具设计(编辑修改稿)

拖拉机2-3挡拨叉工艺及钻φ15孔夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

差等级为 9级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为 10mm，符合要求。 3. 叉口内圆面 第 5 页 共 24 页 叉口内圆面的圆弧半径为 R26mm， 光洁 度要求 没有 ， 直接铸造出来， 查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级， 5. 钻孔、 在 216。 15mm的孔处钻孔 在此处，因为加工的孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了。 基面的选择的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以 提高。 否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。 从零件图上可以看出，拖拉机倒档拨叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。 为了保证 216。 15mm孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和叉口侧面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的 X、 Y方向的位置要求以及 216。 15mm孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则 （即当零件有不 加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准， 第 6 页 共 24 页 若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求 相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 工件被放在两个支承钉和支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头 216。 15mm 孔的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件 下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 方案一 工序 Ⅰ ： 铸造。 工序 Ⅱ ： 时效处理 工序 Ⅲ ： 铣左端面 工序 Ⅳ ： 铣右端面 工序 Ⅴ ： 钻扩绞 Φ 15H9 的孔 工序 Ⅵ ： 铣宽 7mm的 2 端面 工序 Ⅶ ： 铣宽 50 的内侧面 工序 Ⅷ ： 铣宽 13mm的槽 第 7 页 共 24 页 工序 Ⅸ ： 钻 Φ 5 的孔 工序 X： 终检 ，入库。 方案二 工序 Ⅰ ：铸造。 工序 Ⅱ： 时效处理 工序Ⅲ： 铣左端面 工序Ⅳ： 铣右端面 工序Ⅴ： 钻扩绞 Φ 15H9 的孔 工序Ⅵ： 铣宽 7mm的 2 端面 工序Ⅶ： 铣宽 50 的内侧面 工序Ⅷ： 铣宽 13mm的槽 工序Ⅸ： 钻 Φ 5 的孔 工序 X： 终检 ，入库。 上述两种方案看起来大体合理，不过仔细一看都有不足之处。 第 1个 方案先是 “摇臂钻床上钻 Φ 5孔。 ”，先把这一步工序放在前面是想，后面还有 “钻 216。 15mm孔 ”这一步工序，如果先钻孔那么就可以省略一步 “手工去毛刺 ”的工序。 能这样想，出发点是好的，考虑到可以减少一步工序，似乎能减少劳动工时，提高生产率，可是没有考虑到，把这一步工序放前，定位比较难，不易保证必要的位置精度，夹具设计困难，实际可行性比较低。 再看第 2个方案，第 2个方案把 “钻 216。 15mm孔 ”这一步工序放在了前面，这样为以后的各个工序提供了加工基准，工序安排比较科学合理。 不过它和第 1个方案一样，都把 “扩、铰孔 216。 15mm”和 “倒角 ”放在了一步工序中。 在这一步中通过换钻套可以倒一边的角，不过要倒另一边的角，就要把工件卸下翻面倒角，这样增加了夹具的设计难度。 不过主要 第 8 页 共 24 页 的是立式钻床体积比较大，操作起来不方便，并且倒角也没有高的精度要求，从经济效益上来考虑是不合算的。 通过分析后，把这一步工序一分为二，把 “倒角 ”独立 出来，单独作为一步工序，因为倒角的精度要求不高，我们可以把这一步工序放在台钻上来完成。 台钻体积比较小，操作简单，夹具结构也简单，这样零件的加工工时降下来了，生产效率上来了，降低了零件的成本。 具体的加工路线如下 工序 Ⅰ ：铸造。 工序 Ⅱ： 时效处理 工序Ⅲ： 铣左端面 工序Ⅳ： 铣右端面 工序Ⅴ： 钻扩绞 Φ 15H9 的孔 工序Ⅵ： 铣宽 7mm的 2 端面 工序Ⅶ： 铣宽 50 的内侧面 工序Ⅷ： 铣宽 13mm的槽。