手机后支撑座注塑模模具设计(编辑修改稿)

手机后支撑座注塑模模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

≈ 6≥ 2=n，符合要求。 14 式中 K—— 注射机最大注射量的利用系数，一般取 ； M—— 注射机的额定塑化量（ g/s），该注射机用户提供为 6g/s； t—— 成型周期，因塑件小，壁厚不大，取 30s进行校核； m1—— 单个塑件的质量（ g），取 m1= 2m —— 浇注系统塑料质量（ g），取 m2=≈。 （ 2）由注射机的最大注射量校核型腔数量 1 2mmKmn N  上式右边 = x ≈ 9≥ 2=n，符合要求。 式中 Nm —— 注射机允许的最大注射量（ g/cm3），该注射机为 250g。 其他符号意义与取值同前。 （ 3）由注射机的额定锁模力校核型腔数量 当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生时模具分型面胀开的力。 为了夹紧模具，保证注射过程顺利进行，注射机合模机构必须有足够的锁模力，锁模力必须大于胀开力。 用公式表示为： F=p(nA+B)Fp 式中， F— 塑料熔体在分型面的胀开力， N； P — 型腔压力，一般为注射压力的 80%左右； n— 型腔数量； A— 单个塑件在模具分型面上的投影面积， mm2；由 CAD 可以计算出 A= B— 浇注系统在模具分型面上的投影面积， mm2；由 CAD 可以计算出 B= Fp— 注射机的额定锁模力， N。 式中左边 =130*（ 2*+） =1800KN 符合要求。 注射机的工艺参数的校核 （ 1）注射量校核 注射量以容积表示 最大注射容积为 179。 250= cm3 式中 maxV 模具型腔和流道的最大容积（ cm3）； V 指定型号与规格的注射机注射量容积（ cm3），该注射机为 250cm3；  注射系数，取 ～ ，该处取。 每次注射的实际注射量容积 0V 应满足 max0 VV ，而 0V ＝ , 179。 250= cm3 , max0 VV  故符合要求。 （ 2）最大注射压力的校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 Pmax=130MPa ,应该大于注射成型所需用的注射压力 0p ,即 0max pkP  式中 k —— 安全系数，常取 k ＝ ～。 实际生产中，该塑件成型时所需注射压力 0p 为 50MPa ～ 60MPa。 代值计算符合要求。 安装尺寸的校核 15 参考我国塑料注塑模具模架国家标准，在 2020 年发布的《塑料注塑模模架技术条件》(GB/T125562020)和《塑料注塑模架》 (GB/T125552020) ，前者适用于模板尺寸小于560mm179。 900mm 的模架；后者适用于模板尺寸为 630mm179。 630mm 至 1250m179。 1250mm 的模架。 本模具采用的型号为 CI2940A69B83C90(GB/T125562020)的标准模架，模具的外形尺寸为 400mm179。 350mm，模具闭合高度 H=292mm. 查资料知 XS— ZY250 型注射机拉杆空间尺寸为 448mm179。 370mm,即动、定模模板最大安装尺寸为 448mm179。 370mm，允许模具的最小厚度 Hmin=200mm,最大厚度 Hmax=350mm，模具最大厚度和最小厚度是指注射机移动模板闭合后达到规定锁模力时，移动模板与固定模板之间所达到的最大和最小距离，这两者之差就是调模机构的调模行程，即模具的外形尺寸不超过 注射机动、定模模板最大安装尺寸，由附件总装图测量知该模具闭合高度度 H=292mm 满足 Hmin≤ H≤ Hmax 的安装条件，故该模具满足 XS— ZY250 型螺杆式注射机的安装要求。 模具的外形尺寸 400mm179。 350mm 明显在注塑机拉杆空间尺寸 448mm179。 370mm 的范围内，故符合安装要求。 [13] 开合模行程和推出机构的校核 （ 1）开合模行程校核 注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，本模具为单分型面注射模具， XS— ZY250 型螺杆式注射机的最大开模行程与模厚有关，校核关系为 L=S+Hmax 式中 L— 注射机动模板的开模行程（ mm） ,在该注塑机中其值为 500mm, S— 移动模板行程（ mm） ,取 55mm Hmax— 模具最大厚度（ mm） ,其值为 Hmax=292mm（附件总装图测量所得）， 上式右边 292+55=347mm500mm，符合要求。 （ 2）推出机构校核 该注射机推出行程为 60mm,大于 H1=45mm（测量总装图得出） ,符合要求。 以上分析证明： XS— ZY250 型螺杆式注射机能满足要求，故可以采用。 [13] ` 16 第三章 分型面的设计 分型面的选择原则 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面成为分型面。 分型面是决定模具结构形式的重要因素，并且直接影响着塑料熔体的流动、充填性能及塑件的脱模。 分型面的选择受到塑件的形状、壁厚、尺寸精度，及塑件在模具内的成型位置、脱模方法、浇口的形式及位置、模具类型、模具排气、模具制造及其成型设备结构因素的影响。 本次设计，分型面的选择考虑七个方面： （ 1）分型面应设置在塑件外形最大轮廓处，便于脱模，否则塑件无法取出。 （ 2） 考虑塑件的外观，使得分型面产生的飞边易于清除且不影响塑件的外观。 （ 3） 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度要求。 （ 4） 有利于防止溢料，考虑飞边在塑件上的位置。 （ 5） 分型面选择应考虑排气效果，所以应尽量设置在塑件熔体充满的末端处，这样分型面就可以有效排除型腔内积聚的空气。 （ 6） 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。 （ 7） 使成型零件便于加工。 [7] 分型面的确定 在前面章节塑件成型分析中得知塑件脱模斜度为 1176。 ，对于拔模斜度小或塑件精度要求较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。 分型面选择与开模方向垂直，且是设置在塑件产品最大轮廓处的 方型平面，塑件产品比较容易取出，如图 7 所示。 此处分模，塑件产品脱模行程最小，脱模力减小，使得塑件容易顺利脱模；而且分型面设置在此处，使得整个塑件的排气间隙增加，容易排出型腔内的气体，避免成型不饱满等缺陷；而且分型面处产生的飞边在塑件的侧面处，不易察觉、不影响美观，容易去除且使得塑件外观无缺陷，整个塑件成型精度比较高，模具结构也比较简单。 ` 17 图 7 分型面示意图 ` 18 第四章 浇注系统的设计 浇注系统：从注塑机的喷嘴进入模具开始，到型腔入口之间的流道。 多模腔模具的浇注系统一般由主流道、分流道以及浇口和冷料穴等组成。 主流道设计 浇口套设计 注塑机的喷嘴与分流道之间的供塑料熔体流动的通道称为主流道，它的形状和尺寸对熔体的流动以及注射的时间有着很大的影响。 主流道通常被设计在浇口套中。 在形状上，主流道的设计通常采用圆锥形。 锥度在 2~3176。 内壁粗糙度在 Ra≈ m。 [14] 定位圈和浇口套的固定形式 本次设计的浇口套固定形式如下：将定位圈和浇口套分别安装在定模座板和定模板 上。 通过使用两个 M6和 M5 螺丝将定位圈和浇口套固定起来，具体如图 8所示： ` 19 ` 20 ` 21 图 8 浇口套与定位环 分流道的设计 分流道的布局 分流道的横截面的形状有多种：圆形、六边形、梯形和圆角梯形等。 在各种截面中，圆形截面是使用最为广泛的，本设计就采用了半圆型截面这样的分流道，使用效率高，在分流道中，在流过塑料熔体的流量相同的情况下，其分流道内部的表面积是最小的，可以减小在注射过程中的散热面积，因而减了少压力的损失。 对应的缺点就是加工难度较大。 不能使用加工中心端面铣刀铣削，通常会采用电火花加工。 考虑到模具型腔的分布情况，为使注射压力在各个型腔较为相近，保持相同的注射压力，其具体的布局如图 9 所示： ` 22 图 9 分流道 分流道的形状 分流道 的形状选定为半圆形，加工在动模板上。 直径为 ，在 ABS 塑料的设计推荐用的直径范围之内 ~ 之内。 具体如下图 10 所示： 图 10 分流道截面示意图 浇口的设计 连接分流道和型腔之间的通道称为浇口。 它的位置、尺寸和形状对产品塑件的成型的影响比较大。 它的设计包括了形状和尺寸的确定还有位置的选择。 本次设计中为了提高生产效率采用了一模二腔的结构设计，又因为材料的特性，经过各种分析比较，有如下以下优点 : ` 23。