年设备管理工作方案(编辑修改稿)

年设备管理工作方案(编辑修改稿)内容摘要：

处理。 （三）设备大（中）修管理 按照“自下而上、自上而下”的原则，根据设备日常运行技术状态，制订科学合理的检修计划。 积极参与工厂检修协作管理，大的检修项目尽可能以内部协作的方式进行，降低修理费用。 总结工厂历年检修工作经验，汇总、完善各主要检修项目技术标准，装订成册，规范检修作业标准。 兼顾市场形势和当前生产设备状况，合理选择具体的检修时机；提前做好检修计划，落实好检修方案、安全措施，检备品备件、材料、工 器具等，针对重点项目充分做好检修的前期准备工作。 制订检修进度网络图，加强检修现场组织、协调和监督工作，确保检修质量及检修进度；对已经完成的检修项目，及时进行单机和系统试车验收工作。 规范外委项目管理工作。 完善外委项目管理制度，对施工单位资质审定、检修合同签订、跟踪管理、联合验收、费用结算等方面进行明确、细化，对公司内部责任人要明确考核标准，不得损害公司利益。 严格控制外委项目发生，外委项目管理严格执行两级审批制度，减少外委费用发生。 （四）设备润滑管理 润滑管理是设备管理 的重要组成部分，合理进 行设备润滑对减少机件磨损和延长使用寿命起着重要作用。 润滑管理要执行“五定制度” 定人：指定专人负责发油、加油、换油清洗及回收工作； 定点：定出每台设备的用油部位及加油点； 定时：对每台设备要定时检查情况，定出每台设备的添油周期及换油周期； 定质：对每台设备设计说明书和实际情况选定油质品种； 定量：定出每台设备用油定额和每次加油量。 为了使润滑油（脂）使用合理，保证油质纯洁，防止变质，原则上严禁不同油品混合使用，做到合理使用，妥善保管。 加油量必须符合设计规定和实际需要，防止因加油过多造 成设备负荷增大、润滑油浪费和油量过少造成设备磨损等现象发生。 车间和班组应协同综合办公室做好废油的处理和再生工作，废油处理后再用时必须经化验合格后方可使用。 定期检查岗位的润滑记录，保证记录的有效性。 对重点设备润滑要定期对油品进行监测、分析化验，利用各种机会采用有效办法处理好尚存的跑、冒、滴、漏现象，借鉴同行成功用油经验，对公司薄弱用油环节进行改进。 比如大型减速机齿轮油、空压机油等。 （五）备品备件管理 通过修理、自制及正常储备满足日常使用；通过整合、规划仓储减少库存；通过及时采购和紧急制做应 对突发事故备件需求。 具体措施： 采取维修方式，解决备品备件供应问题，分三种维修方法。 一般维修：对常规设备备件进行维修，包括主机及辅助设备备件； 技改维修：对影响主机运转的备件采用技术改造方式进行维修，提高主机运转周期； 应用新技术维修：采用固体修补技术对轴孔类磨损进行修复，采用动平衡技术对选粉机转子及单吸风叶轮进行维修，并不断扩大自主维修范围。 通过开发自制件加工能力，解决部分备件储备问题。 通过库存储备整合，满足储备要求。 编制及绘制易损件图册，在库存储备中应用，通过部门不同设备需求，做到 多用少备，减少库存储备； 逐步统一部分易损件规格，通过不投入或少投入，对不同易损件进行改造； 主动对集团内不同企业进行了解、协调，做到不同企业之间较高金额备件的互备。 通过应急备件制作或改造，解决库存储备不足的问题。 做好待加工备件的原材料储备，通过相同材料的储备，应对紧急情况所需不同备件的加工； 做好预案，满足替换要求，以大代小或以多代少，经临时小量改动，可以在突发事故时及时应对，并在短期内再行恢复。 通过目标采购，满足日常生产所需。 根据公司《物资储备定额》要求，及时补充常用易损备件库存，了解大 宗备件供应商成品或毛坯的存货情况，如中小型减速机的齿轮、中小型风机的叶轮等，在生产厂家的备货或加工情况，做到在计划内采购的同时，随时掌握商家提供备件的最短时间。 （六）特种设备管理 起重设备管理 （ 1）使用管理 根据起重设备的种类、性能、复杂程度和使用的具体情况、建立起重设备维护、检验、操作、安全技术规程等。 对起重设备逐台进行登记和建立技术档案。 起重设备实行专责制，每台起重设备都由专人负责使用管理。 对多人使用和操作的起重设备指定专人负责设备的维护和保养。 操作人员要进行专门培训，并经安全部门定期考核取得合 格证，操作人员对所用的起重设备必须做到“三懂、四会”。 （ 2）起重设备检验 起重设备要定期检查金属结构的变形、裂纹、腐蚀、焊缝、铆钉、螺栓连接情况、安全装置、指示装置的可靠性和精度等。 （ 3）起重设备检验周期 正常工作的起重设备每两年由专业人员进行一次全面的检查试验；每年由总公司设备部、安全部门会同我公司相关部门对在用起重设备进行一次全面的检查；我公司的机械管理人员，每月要对设备状况进行经常性的检查；操作人员，每天例行检查和维护保养。 压力容器管理 生产部负责在用压力容器的使用过程监督、安全技术管理、压 力容器的年检计划报表等。 专业技术人员要定期对在用压力容器的外观进行检查。 岗位人员负责对压力容器进行维护和正确使用，对压力容器的受压和安全状况每小时进行一次检查并做好记录。 投用的压力容器，要逐台建立档案，内容包括： （ 1）压力容器规格型号、技术指标和特性； （ 2）定期检验检查记录，检验报告书； （ 3）修理、改造、工艺条件变更记录； （ 4）安全阀校验记录及校验报告。 操作人员应每天对容器外观进行检查；部门技术人员每季对容器外观检查一次，每年对全部容器外观检查一次存档。 压力容器严禁超温、超压、超负荷运行。 如确因生产需要，要写出书面报告，报有关部门按程序审查，经公司总经理批准方可执行。 使用在压力容器、压力设备上的安全阀，要建立台帐和定压记录。 安全阀入厂后，使用前应校验，安装使用后每年校验、定压一次，有特殊情况时，应增加校验次数。 压力表的刻度和精度等级要严格执行规程，最低不得低于 级，每年至少校验一次。 在用压力容器安全等级为 4 级压力容器，要制订措施监控使用。 在用压力容器检 验，安全状况等级为 13 级，间隔6 年至少检验一次， 34 级，每间隔 3 年检查一次，安全阀每年校验一次。 （七）设备状态监测和故障诊断 应用先进的现场诊断设备（如振通 904）对公司大型主机设备进行诊断，及时发现和处理设备的潜在故障，避免设备事故的发生，保证设备的正常运转。 同时可对大型风机作现场动平衡，缩短检修工期的同时，可降低维修成本。 （八）设备专业培训 四、保障措施 按照公司 2020 年经营目标和各项生产经营指标要求， 2020 年设备管理工作要紧紧跟随市场形势变化，通过事故应急、机会抢修、定检、大中 修等不同层次设备维护保养活动，合理部署、调优，适时地将设备工作性能调整至最佳状态 ,确保生产设备发挥最佳效能。 2020 年是公司正常投产的第一年，在设备管理上要高目标、严考核，努力做好基础工作管理、修理费管理、固定资产管理、综合考核管理、设备润滑管理、事故管理、检修管理、修旧利废管理、振动监测分析、备件测绘等方面的规范管理，对设备隐患的防治工作做到“判断准确、动作迅速、处理到位、经序号 培训对象 参加人数 培训内容 培训方式 培训时间 学时 单位 1 机械工程师 1 机械设备管理 企业管理 授课 现场演示 11月份 40 生产部 2 电气工程师 1 电气设备管理 企业管理 授课 现场演示 11月份 40 生产部 3 自动化工程师 1 自动化设备管理 企业管理 授课 现场演示 11月份 40 生产部 4 电气维修人员 8 电气及自动化设 备维修技术 授课 现场演示 11~12月份 80 生产部 5 设备维修人员 10 机械设备维修技 术 授课 现场演示 11~12月份 80 生产部 济适用”，实现从“事后故障维修”向“事前预防维修”的转变。 同时做好设备管理的考核工作，具体如下： 设备管理考核方案 考核 项目 考 核 内 容 考 核 办 法 责任人 考核人 基 础 工 作 各工段或班组长要按时参加车间会议，并要及时准确地向员工 传达会议精神。 会议无故迟到者罚款 30 元，无故不参加者罚款 50 元，不传达会议内容或传达不到位的罚款 100 元 全体 人员 凡是受到公司处理的，均对段长、班长联职联责；受到部门处理的，则视情节对段长等联职联责。 段长联职 10%，班长联职 20% 全体 人员 填写记录要及时、准确，字体工整、字迹清晰无涂改，语言简洁、规范，并对所填文字、数据负责，符合公司体系认证要求。 填写记录不及时、虚假者，每次罚款 100 元；字迹潦草、涂改记录者，每次罚款 30 元； 出现内审不符合项的，每项次 200元 全 体 人员 纸面要保持整齐、洁净无破损。 不整齐、出现污秽每处罚款 30元 全体 人员 记录要按规定时间及时上交到部门负责人。 上交不及时的，每次罚款 30元；丢失记录每张罚款 100元 全体 人员 部门技术人员要按时收集、装订各种报表和记录，妥善保管。 不按公司要求整理、装订原始记录的 ,每次罚款 30元；出现损坏和丢失的 ,每张罚款 50 元 各专业工程师 按照公司规定年限存放各项原始记录，凡需销毁、作废记录的，均要报请部门负责人批准，并做好记录。 未按要求销毁和作 废原始记录，造成原始数据丢失的，每次罚款 50元 全体 人员 不得在非记录栏内写字，在记事栏内严格记录生产时间及操作调整步骤。 不按规定执行罚款 100 元 全体 人员 设 备 管 理 全厂机械设备完好率 95%，主机设备完好率为 100%，重点设备事故率控制在 1%内，一般设备事故率控制在5%以内。 年终考核，综合完好率低于 98%，每降低 1%，扣罚 500元，重点设备和一般设备事故超过控制指标，每超 1%，扣罚 500元。 各工段 大中修计划实现率达 100%,强化计划检修 ,修旧利废工作的管理 ,确保车间设备检修预算率达 100%，执行率100%。