双庙大桥施工方案(编辑修改稿)

双庙大桥施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

保护，不得损坏。 测量放线定位 埋设护筒 钻机就位 边钻进，边灌泥浆护壁 钻进至设计深度停钻 制作钢筋笼 测量孔深 钢筋笼检查 测量孔底沉渣，清孔 下导管 水下混凝土浇注 拔出护筒 养护成桩 钢筋笼吊放 套管吊放 制作套管、检查 压注水泥浆 第 11 页 共 96 页 埋设护筒 在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。 护筒采用 8mm 厚钢板制作，护筒内径应大于钻头直径 100mm，长度 ，护筒顶部高 出地面 200mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm。 钻机就位钻进 钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用Φ 1100mm桩定位器对准桩位，定位误差不大于 20mm。 垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。 孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度≤ 1％桩长。 钻进深度采用操作室液晶显示器控制，并辅以人工测量孔深。 孔深以超过设计深度 30cm 为准，并及时通知监理人员进行验证。 钻孔泥浆护壁 1）旋挖钻机的护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆 净化装置（沉淀池）净化后重复利用； 2) 泥浆材料的选定及配合比： 7～ 10％膨润土； ～ 1％工业用碱； ％羟甲基纤维素 (CMC) ；拌和用水为自来水； 3) 可按下表性能指标及测试方法制备泥浆： 顺序 项 目 性 能 指 标 测试方法及仪器 1 比 重 ～ 2 粘 度 10～ 25 秒 500cc／ 700cc 漏斗法 第 12 页 共 96 页 3 含砂量 ＜ 6％ 泥浆含砂量计 4) 泥浆制备的技术及操作要求： (1) 在测定泥浆材料性能的基础上 ,及时试配泥浆的最佳配合比； (2) 认真做好泥浆测试工作。 新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下 1米及孔底以上 处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次； (3) 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 以上 (4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土； (5) 浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于 含砂率≤ 8%，粘度≤ 28s。 钻孔 钻机 对位应以四角桩控制， 钻头 对准十字线交点，符合要求后开始钻进。 （ 1）采用泥浆柜制备泥浆。 （ 2）在施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的最优钻进参数。 为工程桩的施工提供依据。 （ 3）在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。 由于桩径较小，为方 便 钻头 出泥，每次进尺应在 50cm 左右。 （ 4）在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶 40cm。 在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。 （ 5）在钻进过程中，要经常检查 钻斗 尺寸。 （ 6）钻进过程中应注意观察 岩性 变化，做好施工记录，确保桩端进入持力层满足设计要求。 工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知相关等部门及时处理。 清孔 1) 孔深可用专用测绳测定，孔底沉渣为钻深与孔深之差，当孔底沉渣厚度＞ 50mm时，需对孔底清理；清孔完毕后应立即灌注水下混凝土。 2) 护壁泥浆可采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于 时为合格。 钢筋笼制作及安装 1) 钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。 使用前必须调直除锈，且在 第 13 页 共 96 页 本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用； 2) 钢筋笼制作应满足设计及规范要求（《钢筋焊接及验收规程》； 3) 钢筋笼尺寸：按图施工详见主筋的对接连接采用搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。 加工允许偏差见质量标准； 4) 钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监 理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录 , 成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推 车辅以人工运输，防止变形 , 为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先安设控制净距的砼垫块，垫块沿桩长间距不大于 2m，沿周长安设不少于 4处 ,垫块厚 50mm； 5) 在钢筋笼外圈自上而下间隔 设置一层保护层垫块，以使钢筋笼居孔中，垫块穿φ 8钢筋焊于主筋外侧，每层 4块，垫层厚度 50mm； 6) 钢筋笼分两段吊放入孔时，主筋连接采用搭接焊，第一截长约 16米，用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。 7) 钢筋笼骨架按设计要求的材 料和尺寸加工 ,并加设强劲的内撑架 ,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。 8) 桩的钢筋骨架应在套管吊放就位后砼浇注前整体放入孔内。 若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。 在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。 将笼子固定后 ,再次取样测定泥浆比重 ,合格后方可进行下道工序。 水下混凝土灌注 1) 钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土； 2) 使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为 18～ 22cm，扩散度为35～ 40cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度和扩散度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用； 3) 水下混凝土浇注采用直径 300mm导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。 导管使用前应试拼装、试压，试水压力为 ～。 破损的密封圈应及时更换； 4) 使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。 施工中向导管内放入 第 14 页 共 96 页 球胆做为隔水塞。 导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起； 5) 为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为 300～ 500mm。 开始浇注混凝 土时，要求快放，使导管有足够的埋深。 孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中； 6) 应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下 2m以上； 7) 导管埋入混凝土面深度宜为 2～ 6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差 ，填写混凝土的浇注记录； 8) 水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案； 灌注封底砼安装隔水胆安设导管300～500灌注混凝土漏斗隔水胆 砼挡板连续灌注混凝土提起挡板＞1.5m拔出护筒测绳护筒 水下混凝土灌注流程示意图 9) 控制最后一次浇注量，在浇注 第二种情况基础桩的混凝土时，浇注到护筒桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌 80cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去； 10) 混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施： (1) 在孔口吊筋固定钢筋笼上端； (2) 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小； (3) 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度； (4) 当孔内混凝土面进入钢筋笼 1～ 2m后，应适当提升导管， 减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度； 第 15 页 共 96 页 (5) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。 后注浆原理 1） 根据 图纸 要求，结合钻孔桩结构和所在区域地质资料，选用桩底后压浆技术在桩底高压注浆，以提高钻孔桩底承载能力。 桩底高压注浆 ： 在桩内预埋注浆管，当桩身达到一定强度后，通过高压注浆泵 ,浆液依靠注浆压力将原 来无缝隙的桩底土层劈裂成脉状缝，再经劈裂、渗扩、填充、压出、固结等作用，改善桩端土的物理力学性能和达到扩底效应；同时高压浆液作用于桩端沉渣夹层，两相混合，结合后形成了强度较高的混凝土，消除了桩底沉渣对桩端承载力的影响，减小桩的沉降。 （ 2）鉴于本工程的重要性， 桩底压浆的各项技术参数必须在正式压浆前先通过压浆工艺性试验和桩的承载性能试验后确定，设计出适合 本工程 的地层中进行注浆的切实可行的注浆工艺和方法，且应考虑与钻孔桩施工的协调、配合。 因此对注浆材料，注浆设备，工艺要求等根据以往同类型工程的施工经验，结合本工 程实际，制定出详细、可靠、可行的施工组织设计，加强动态管理，实行信息化施工。 施工方案与工艺流程设计 根据桩底注浆方案设计思路，确定本施工方案。 （ 1） 在钻孔桩施工中，在钢筋笼内侧安放 2根直径 25mm 注浆管 (也可用 作声测管 )，长度深入到钢筋笼以下 20cm左右 ， 上端超出作业平台 50cm。 注浆管用焊接连接，在套管底部 30 厘米区域钻 φ 8mm 注浆 孔 ，呈 梅花形 布置 ，并用橡胶带包扎，外层用 PVC 色带包裹，结构类似于袖阀管。 注浆管绑扎 在钢筋笼主筋上，随钢筋笼下放。 注浆管口略 伸 出钢筋底 20cm。 （ 2）在桩基础完成后，立即采用高压水冲洗压浆管及埋放在桩底的压浆孔，打通压浆通道。 （ 3）待钻孔灌注桩混凝土浇筑 2 天后 可 开始压浆。 压浆时 2 根压浆管 采取循环压浆。 压浆采用 “ 直接连接注浆管封闭式 ” 注浆工艺，最后以注浆压力、注浆量为控制标准。 第 16 页 共 96 页 工艺流程 每根桩 2 个注浆孔 采取循环 注浆，其单孔注浆施工工序流程如 下 图。 施 工 准 备下 放 注 浆 管制 作 套 管材 料 准 备压 水 打 通 注 浆 管注 浆 管 路 安 装注 浆分 析 注 浆 结 果屏 浆结 束 注 浆拆 洗 设 备 管 路注 浆 效 果 分 析拌 浆声 测 结 束注 浆 及 桩 监 测N 图 15 单桩注浆施工工序流程框图 后注浆有关工艺参数的确定 根据本工程设计及场地地质情况，拟对本次成桩工程采用以下压浆参数： (1) 注浆材料包括外加剂与注浆压力的确定：注浆材料为水泥浆液，水灰比,注浆压力控制在 3Mpa 左右。 根据注浆压力的变化和注浆量，实施间歇注浆或终止注浆 ,拟采用 325 水泥压浆。 (2) 注浆施工时间及顺序：先桩侧后桩端，间歇时间约为 12 小时，注浆起始时间可在成桩后 25 天内进行。 (3) 注浆控制条件：质量控制采用注浆和注浆压力双控制法。 桩 底注浆，终止压力不小于。 以水泥压入量控制为主，压力控制为辅。 注浆时要做好 第 17 页 共 96 页 详细记录。 检验标准及 主要技术要求 桩底注浆 质量检验标准 （ 1）建筑桩基技术规范 （ 2）钢筋焊接接头试验方法 （ 3）建筑工程施工质量验收统一标准 （ 4）建筑地基基础工程施工质量验收规范 （ 5）建筑地基与基础设计规范 桩底注浆主要技术要求 （ 1）注浆管必须随钻孔桩钢筋笼一起下放，且保证 连 接牢固，注浆管连接密封性能良好，不渗不漏。 （ 2）桩底注浆阀必须采用胶皮密封，并设置保护套，防止划伤撞破密封装置，以免泥浆或水泥浆进入注浆管 堵塞管道。 （ 3）桩混凝土浇筑后及时用高压清水冲洗打通注浆管，疏通注浆通道。 （ 4）混凝土浇筑完成 2 天后可以开始桩底注 浆，但如使用声测管压浆，要视声测时间而定，声测结束再压浆。 要尽量保持每桩注浆孔同时均匀注浆。 （ 5）注浆系统的管路连接可靠，并在注浆套管管口处安装压力表和卸压阀，以便于观察压力变化，并及时调节浆液浓度和注入速度。 （ 6）注浆时首罐选用 2:1 单液水泥浆冲孔，此后浆液浓度逐渐提高。 （ 7）注浆时要同时进行注浆流量、压力的实测，施工人员应随时根据注量、压力和注入量进行分析判断，调节使用配方浆液和压力。 （ 8）注浆过程中，若长时间压力不升，而进浆量不减时，应立即逐级加大浓度或加快浆液凝胶时间；采取这一措施仍无改观时 ，应采取间歇式注浆，以免浆液沿单一通道流失很远，影响注浆质量。 （ 9）注浆过程中若压力上升加快，吸浆量下降也较快时，应立即采取稀浆灌注，增加可灌浆量，同时加大注浆压力，保证有足够浆液注入。 （ 10） 注浆时要有专人观测桩顶位移、桩周土层变化，结合注浆量、注 浆 压力和孔口返浆情况，确定注浆终止。 终止注浆后屏浆。 屏浆时间一般不少于 1小时，以保证浆液固结。 （ 11）在注浆 10m 范围内不得有钻孔桩施工，以免串浆影响注浆效果。 第 18 页 共 96 页 （ 12）注浆期间，如因机械故障造成压浆中断，应及时维修或使用备用泵压浆，间隔时间不得超过 3小时。 工程试桩按照普通桩钢筋进行绑扎，浇筑到标高 + 时停止浇筑，然后凿除桩头 米至标高 + 处， 桩头 1100mm 范围内扩头至直径 1000mm， 进行桩头钢筋网片的安放、安。