安装座工艺规程及铣床夹具设计(编辑修改稿)

安装座工艺规程及铣床夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

定位基准的选择原则 设计基准已由零件图给定，但定位基准可 有 不同的选择方案。 在最初工序只能用工件毛坯 上的未加工的表面作为定位基准，这样的基准称为 粗基准。 用已经加工过的表面作为定位基准则称为 精基准。 另外，为了满足工艺 上的要求 ，在 零件 上专门设计的定位基准（ 如轴类零件上的 顶尖孔 、某些箱体零件上的工艺孔、工艺搭子、活塞上的止口等 ），称为 辅助基准。 （ 1） 粗基准的选择原则 某些零件上的个别表面不需要进行机械加工， 为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，应选择不加工表面作粗基准。 当零件上有若干个不需要进行机械加工的表面时，应选择那个与加工表面相互位置关系最为密切的不加工表面作粗基准。 当零件上具有较多加工表面时， 粗基准的选择应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。 为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量 小的表面作为粗基准。 选择粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边 、 浇注系统 、 冒口 或其他表面缺陷 ，以便使工件定位稳定可靠，夹紧方便。 重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大， 一般情况下粗 8 基准不重复使用。 略…………… 拟订工艺路线 确定各加工表面的加工方法 该零件的加工表面为： φ 22+ 0 mm 内孔、外圆φ 及 凸台 端面， 支臂三侧面，安装 面四周，φ 8+ 0 孔， 内槽 12+ +， 4φ 9mm 孔 及 4φ 15沉孔。 根据各加工表面的精度要求和表面粗糙度要求， φ 22+ 0 mm 内孔的加工方法为 钻、扩、铰组合加工 ； 外圆φ 及凸台 端面 的加工方法为车削；支臂三侧面，安装面四周的加工方法为铣削；φ 8+ 0 孔 的加工方法为 钻 、铰 ； 槽 12+ + 的加工方法为 铣 削； 4φ 9mm 孔及 4φ 15沉孔的 加工方法为 钻 削。 拟定加工路线方案 （ 1） 工艺路线方案一 工序 Ⅰ 铣 支臂三侧面，安装面四周 工序 Ⅱ 车外圆φ 及凸台 端面 、钻扩铰φ 22+ 0 mm内孔 工序 Ⅲ 铣槽 12+ + 工序 Ⅳ 钻铰φ 8+ 0 孔 工序 Ⅴ 钻 4φ 9mm 孔及 4φ 15沉孔 工序 Ⅵ 去毛 工序 Ⅶ 检验 （ 2） 工艺路线方案二 工序 Ⅰ 车外圆φ 及凸台 端面 工序 Ⅱ 钻扩铰φ 22+ 0 mm 内孔 工序 Ⅲ 铣安装面四周 工序 Ⅳ 铣支臂三 侧面 工序 Ⅴ 钻 铰φ 8+ 0 孔 工序 Ⅵ 铣槽 12+ + 工序 Ⅶ 钻 4φ 9mm 孔 工序Ⅷ 锪 4φ 15沉孔 工序Ⅸ 去毛刺飞边 工序Ⅹ 检验 （ 3） 工艺路线方案三 工序 Ⅰ 车外圆φ 及凸台 端面 、钻扩铰φ 22+ 0 mm内孔 工序 Ⅱ 铣 支臂三侧面，安装面四周 9 工序 Ⅲ 钻铰φ 8+ 0 孔 工序 Ⅳ 铣槽 12+ + 工序 Ⅴ 钻 4φ 9mm 孔及 4φ 15沉孔 工序 Ⅵ 去毛 工序 Ⅶ 检验 工艺路线方案一是先加工次要表面，再加工主要表面，则主要加工表面质量不易保证，若主要表面加工不满足要求，则浪费次要表面的加工时间。 工艺路线方案二是按工序分散原则组织工序， 便于采取合理的切削用量 ，生产准备简单 ， 但 工艺 路线 变长，增加了工件的装卡次数。 工艺路线方案 三 是 先加工主要表面后加工次要表面，保证主要加工表面的质量。 综合上述 三种 工艺路线方案，选择第 三 方案 较合理。 确定机械加工余量、工序尺寸及表面粗糙度 根据 零件毛坯尺寸及已选定的 加工工艺，查 工序间加工余量经验值 ，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及 可达到的表面粗糙度， 如表 21 所示 ： 表 加工工艺表 工序 工序内容 单边余量 （ mm） 工序尺寸（ mm） 表面粗糙度 Ra（ 181。 m） 工序 Ⅰ 外圆 2 φ 2 10177。 10 φ 20 φ φ φ 22+ 0 工序 Ⅱ 2 6 80 2 24177。 、 100 工序 Ⅲ 1. 钻φ 孔 φ φ 10 8+ 0 孔 φ 8+ 0 工序 Ⅳ 铣槽 6 12+ + 工序 Ⅴ 9 孔 φ 9 15 沉孔 φ 15 选择机床设备及工艺装备 为了 实现零件加工要求 ， 根据工厂现 有条件， 现选用各工序所用的设备 及工艺装备分别如下： 工序 I： 采用卧式 车 床 CA6140， 硬质合金 车 刀 ， 锥柄麻花钻φ 20mm，锥柄扩孔钻φ ，铰刀φ 22H9， 游标卡尺 0～ 125mm，φ 22H9 塞规。 工序 II： 立式升降 台 铣床 X52K， 立 铣刀 φ 20 和φ 25，虎钳 ， 专用夹具， 游标卡尺寸 0～ 125mm。 工序 III： 立式钻床 Z5125， 麻花钻φ ， 铰刀φ 8H8， 专用夹具， 游标卡尺，φ 8H8 塞规。 工 序 IV： 采用卧式万能 升降台 铣床 X62W， 直齿三面刃 铣刀φ 200mm 12mm， 专用夹具，游标卡尺。 工序 V： 立式钻床 Z5125， 锥柄麻花钻φ 9mm， 锪钻φ 15， 专用夹具，游标卡尺。 确定切削用量和基本工时 工序 I 车外圆、端面及钻铰孔 加工条件： 卧式车床 CA6140， 硬质合金车刀 ， 锥柄麻花钻φ 20mm，锥柄扩孔钻φ，铰刀φ 22H9， 游标卡尺 0～ 125mm，φ 22H9 塞规。 （ 1） 工步一：粗车外圆和端面 1． 选用刀具：根据 《 机械加工工艺手册 》 （以下简称《手册》）表 8 2— 59 选用刀杆尺寸 H B＝ 25 16mm。 由于加工余量不大，故选用刀片牌号为 YT15。 2． 确定 背吃刀量 (切削深度 ) pa =。 3． 确定进给量 ， 根据 《手册》 表 8 4— 1， 在 H B＝ 25 16mm，工件直径≤ 100mm，pa ≤ 3mm时， 取 f =～。 因加工工件直径比 100mm 小很多，故 f 宜取规定范围的小值为。 4． 确定 切削速度， 根据《 手册 》表 8 424，并利用插入法查出 所需数据，即 11 0v =120m/min，因加工条件与表 8 424 不完全相同，故需对所查出的数据按表 8 413 进行修正。 各修正系数是： Mvk =， tvk = tpmk =1， svk = spmk =， 故Tv＇ =120 1 =126m/min m in/5 8 1691 2 61 0 0 01 0 0 0 0 rd vn＇   „„„„„„„„ 根据 CA6140 车床 说明书，取 n =560 r／ min, 实际切削速度 10000ndv  =121m／ min 5． 计算基本时间 根据《手册》 Tm = nf lll 21 N= 3)1065(   1= min…………………… 2. 2 （ 2） 工步二：精车外圆及端面 1． 确定 背吃刀量 (切削深度 ) pa =。 2． 确定进给量 ， 根据 《手册》） 表 8 4— 2 查出， Tf =～ ，按机床说明书，取 f =。 3． 确定 切削速度， 根据《 手册 》表 8 424， 0v =162m/min 因加工条件与表 8 424 不完全相同，故按表 8 413 进行修正，查出各修正系数是： Mvk =， tvk = tpmk =1，故 0v＇ =162 1=212m/min m in/1 0 2 3662 1 21 0 0 01 0 0 0 0 rd vn＇   根据 CA6140 车床 说明书，取 n =900 r／ min, 实际切削速度 10000ndv  =186m／ min 4． 计算基本时间 根据《手册》 Tm= Nnf lll 21 = 3)6510(   1= min （ 3） 工步三：钻孔φ 18 1． 确定背吃刀量 pa =9mm。 2． 确定进给量 根据《 手册 》表 10 41 (根据工件材料及 抗拉强度 、钻头直径 )，取 f =～ ／ r，根据表 10 44，钻头强度允许的进给量为 ，故 可取 f =／ r。 12 3． 确定切削速度 可直接在 《 手册 》表 10 416 中利用插入法查出 ， 0v =m in/27418 0 rd vn＇   根据 CA6140 车床 说明书，取 n =250r／ min, 实际切削速度 10000ndv  =14m／ min 4． 计算基本时间 根据《手册》表 10 4— 43 Tm=fn lll f 1=   = （ 4） 工步四：扩钻孔φ 1． 确定背吃刀量 pa =。 2． 确定进给量 根据 《 手册 》表 10 46， f =～ ／ r，取 f =。 3． 确定切削速度 根据 《 手册 》表 10 433， 确定 0v =20m/min m in/ 2020001000 0 rd vn＇    根据 CA6140 车床 说明书，取 n =320r／ min, 实际切削速度 10000ndv  =／ min 4． 计算基本时间 根据《手册》表 10 4— 43 Tm=fn lll f 1=   = 略…………… 工序 III 钻铰孔φ 8+ 0 加工条件： 立式 钻 床 Z5125， 锥柄 麻花钻φ ， 铰刀φ 8H8， 专用夹具， 游标卡尺， φ 8H8 塞规。 （ 1） 工步一： 钻孔φ 1． 确定背吃刀量 pa = mm 2． 确定进给量 根据《 手册 》表 10 41 (根据工件材料及抗拉强度、钻头直径 )，取 f =～ ／ r， 因钻孔后要用铰刀加工，故需乘修正系数 ，则f =， 根据表 10 44，钻头强度允许的进给量为 ，故 按钻床标准值 可取 f =／ r。 13 3． 确。